ஹைட்ராக்ஸிப்ரோப்பைல் மெத்தில்செல்லுலோஸ், சிமென்ட் சாந்தின் சிதறல் எதிர்ப்பை மேம்படுத்தும்.

ஹைட்ராக்ஸிப்ரோப்பைல் மெத்தில்செல்லுலோஸ் என்பது நீரில் கரையக்கூடிய ஒரு பாலிமர் சேர்மம் ஆகும். இது நீரில் கரையக்கூடிய பிசின் அல்லது நீரில் கரையக்கூடிய பாலிமர் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. இது கலக்கும் நீரின் பாகுத்தன்மையை அதிகரிப்பதன் மூலம் கலவையைக் கெட்டியாக்குகிறது. இது ஒரு நீர்விருப்ப பாலிமர் பொருளாகும். இதை நீரில் கரைத்து ஒரு கரைசலாகவோ அல்லது சிதறலாகவோ உருவாக்க முடியும். நாப்தலீன் அடிப்படையிலான சூப்பர்பிளாஸ்டிசைசரின் அளவு அதிகரிக்கும்போது, ​​சூப்பர்பிளாஸ்டிசைசரின் சேர்க்கையானது புதிதாகக் கலக்கப்பட்ட சிமென்ட் சாந்தின் சிதறல் எதிர்ப்பைக் குறைக்கும் என்று சோதனைகள் காட்டுகின்றன. இதற்குக் காரணம், நாப்தலீன் சூப்பர்பிளாஸ்டிசைசர் ஒரு சர்பாக்டான்ட் ஆகும். சாந்தில் நீர் குறைக்கும் காரணி சேர்க்கப்படும்போது, ​​அந்த நீர் குறைக்கும் காரணி சிமென்ட் துகள்களின் மேற்பரப்பில் அமைகிறது. இதனால், சிமென்ட் துகள்களின் மேற்பரப்பு ஒரே மாதிரியான மின்னூட்டத்தைப் பெறுகிறது. இந்த மின் விலக்கமானது, சிமென்ட் துகள்களால் உருவாக்கப்பட்ட திரள் அமைப்பைச் சிதைக்கிறது. மேலும், அந்த அமைப்பில் சுற்றப்பட்டிருக்கும் நீர் வெளியிடப்பட்டு, சிமென்ட்டின் ஒரு பகுதி இழக்கப்படுகிறது. அதே நேரத்தில், HPMC-யின் உள்ளடக்கம் அதிகரிக்கும்போது, ​​புதிய சிமென்ட் சாந்தின் சிதறல் எதிர்ப்பு மேலும் மேலும் சிறப்பாகிறது என்பதும் கண்டறியப்பட்டது.

கான்கிரீட்டின் வலிமைப் பண்புகள்:

நெடுஞ்சாலைப் பாலங்களின் அடித்தளப் பொறியியலில், நீரில் கரையாத HPMC கான்கிரீட் கலவை பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் இதன் வடிவமைப்பு வலிமை நிலை C25 ஆகும். அடிப்படைச் சோதனையின்படி, சிமெண்டின் அளவு 400 கிலோ, மைக்ரோசிலிக்காவின் அளவு 25 கிலோ/மீ³, சிமெண்ட் அளவில் 0.6% என்பது HPMC-யின் உகந்த அளவு, நீர்-சிமெண்ட் விகிதம் 0.42, மணல் விகிதம் 40%, மற்றும் நாப்தைல் சூப்பர்பிளாஸ்டிசைசரின் வெளியீடு சிமெண்ட் அளவில் 8% ஆகும். 28 நாட்கள் காற்றில் வைக்கப்பட்ட கான்கிரீட் மாதிரிகள் சராசரியாக 42.6 MPa வலிமையையும், 60 மிமீ நீர் மட்டத்துடன் 28 நாட்கள் நீருக்கடியில் ஊற்றப்பட்ட கான்கிரீட் சராசரியாக 36.4 MPa வலிமையையும் கொண்டுள்ளன.

1. HPMC-ஐச் சேர்ப்பது காரைக் கலவையின் மீது தெளிவான தாமதப்படுத்தும் விளைவைக் கொண்டுள்ளது. HPMC-இன் அளவு அதிகரிக்கும்போது, ​​காரை இறுகும் நேரம் படிப்படியாக அதிகரிக்கிறது. ஒரே HPMC அளவில், காற்றில் உருவாகும் காரையை விட நீருக்கடியில் உருவாகும் காரை சிறந்தது. வார்ப்பின் திடமாகும் நேரம் அதிகமாகிறது. இந்த அம்சம் நீருக்கடியில் கான்கிரீட் இறைப்பதை எளிதாக்குகிறது.

2. ஹைட்ராக்ஸிப்ரோப்பைல் மெத்தில்செல்லுலோஸுடன் கலக்கப்பட்ட புதிய சிமென்ட் சாந்து, நல்ல பிணைப்புத் திறனைக் கொண்டிருப்பதுடன், அரிதாகவே நிறம் கசியும்.

3. HPMC-யின் உள்ளடக்கமும், காரையின் நீர்த் தேவையும் முதலில் குறைந்து, பின்னர் கணிசமாக அதிகரித்தன.

4. நீர் குறைக்கும் காரணியைச் சேர்ப்பது, காரைக்கான அதிகரித்த நீர் தேவை என்ற சிக்கலை மேம்படுத்துகிறது, ஆனால் அதை முறையாகக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும், இல்லையெனில் அது சில சமயங்களில் புதிதாகக் கலக்கப்பட்ட சிமென்ட் காரையின் நீருக்கடியில் பரவும் எதிர்ப்பைக் குறைத்துவிடும்.

5. HPMC உடன் கலக்கப்பட்ட சிமென்ட் பசை மாதிரியின் அமைப்புக்கும் வெற்று மாதிரியின் அமைப்புக்கும் இடையே சிறிய வேறுபாடு உள்ளது. மேலும், நீர் மற்றும் காற்றில் ஊற்றும்போது சிமென்ட் பசை மாதிரியின் அமைப்பு மற்றும் அடர்த்தியில் சிறிய வேறுபாடு உள்ளது. 28 நாட்கள் நீருக்கடியில் உருவான மாதிரி சற்று தளர்வாக உள்ளது. இதற்கான முக்கிய காரணம், HPMC-ஐ சேர்ப்பது நீரில் ஊற்றும்போது சிமென்ட்டின் இழப்பையும் சிதறலையும் பெருமளவில் குறைக்கிறது, ஆனால் சிமென்ட் கல்லின் இறுக்கத்தையும் குறைக்கிறது. இந்தத் திட்டத்தில், நீருக்கடியில் சிதறாத தன்மையை உறுதிசெய்யும் அதே வேளையில், HPMC-இன் அளவை முடிந்தவரை குறைக்க வேண்டும்.

6. HPMC நீருக்கடியில் கரையாத கான்கிரீட் கலவைச் சேர்ப்பில், அதன் அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது வலிமையை மேம்படுத்துவதற்கு உகந்ததாகும். முன்னோடித் திட்டங்கள், காற்றில் உருவாக்கப்பட்ட கான்கிரீட்டின் வலிமை விகிதத்தில், நீரில் உருவாக்கப்பட்ட கான்கிரீட் 84.8% வலிமையைக் கொண்டிருப்பதாகவும், அதன் விளைவு இன்னும் குறிப்பிடத்தக்கதாக இருப்பதாகவும் காட்டியுள்ளன.