1. Calor de hidratación
De acuerdo con la curva de liberación del calor de hidratación a lo largo del tiempo, el proceso de hidratación del cemento generalmente se divide en cinco etapas, a saber, el período de hidratación inicial (0 ~ 15 min), el período de inducción (15 min ~ 4 h), el período de aceleración y fraguado (4 h ~ 8 h), el período de desaceleración y endurecimiento (8 h ~ 24 h) y el período de curado (1 d ~ 28 d).
Los resultados de la prueba muestran que en la etapa inicial de inducción (es decir, el período de hidratación inicial), cuando la cantidad de HEMC es del 0,1 % en comparación con la lechada de cemento en blanco, se anticipa un pico exotérmico de la lechada y este aumenta significativamente. Cuando la cantidad deHEMCaumenta a Cuando está por encima del 0,3%, el primer pico exotérmico de la lechada se retrasa, y el valor pico disminuye gradualmente con el aumento del contenido de HEMC; HEMC obviamente retrasará el período de inducción y el período de aceleración de la lechada de cemento, y cuanto mayor sea el contenido, más largo será el período de inducción, más atrasado será el período de aceleración y menor el pico exotérmico; el cambio de contenido de éter de celulosa no tiene un efecto obvio en la duración del período de desaceleración y el período de estabilidad de la lechada de cemento, como se muestra en la Figura 3(a) Se muestra que el éter de celulosa también puede reducir el calor de hidratación de la pasta de cemento en 72 horas, pero cuando el calor de hidratación es superior a 36 horas, el cambio de contenido de éter de celulosa tiene poco efecto en el calor de hidratación de la pasta de cemento, como la Figura 3(b).
Fig.3 Tendencia de variación de la tasa de liberación de calor de hidratación de la pasta de cemento con diferente contenido de éter de celulosa (HEMC)
2. Mpropiedades mecánicas：
Al estudiar dos tipos de éteres de celulosa con viscosidades de 60000 Pa·s y 100000 Pa·s, se encontró que la resistencia a la compresión del mortero modificado mezclado con éter de metil celulosa disminuyó gradualmente con el aumento de su contenido. La resistencia a la compresión del mortero modificado mezclado con éter de hidroxipropil metil celulosa de viscosidad de 100000 Pa·s aumenta primero y luego disminuye con el aumento de su contenido (como se muestra en la Figura 4). Esto demuestra que la incorporación de éter de metil celulosa reducirá significativamente la resistencia a la compresión del mortero de cemento. Cuanto mayor sea la cantidad, menor será la resistencia; cuanto menor sea la viscosidad, mayor será el impacto en la pérdida de resistencia a la compresión del mortero; éter de hidroxipropil metil celulosa Cuando la dosis es inferior al 0,1%, la resistencia a la compresión del mortero se puede aumentar adecuadamente. Cuando la dosis sea superior al 0,1%, la resistencia a la compresión del mortero disminuirá con el aumento de la dosis, por lo que la dosis debe controlarse al 0,1%.
Fig.4 Resistencia a la compresión 3d, 7d y 28d del mortero de cemento modificado MC1, MC2 y MC3
(Éter de metilcelulosa, viscosidad 60000 Pa·S, en adelante denominado MC1; éter de metilcelulosa, viscosidad 100000 Pa·S, denominado MC2; éter de hidroxipropilmetilcelulosa, viscosidad 100000 Pa·S, denominado MC3).
3. Ctiempo de loteo：
Al medir el tiempo de fraguado del éter de hidroxipropilmetilcelulosa con una viscosidad de 100000 Pa·s en diferentes dosis de pasta de cemento, se encontró que con el aumento de la dosis de HPMC, el tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final del mortero de cemento se prolongaron. Cuando la concentración es del 1%, el tiempo de fraguado inicial alcanza los 510 minutos y el tiempo de fraguado final alcanza los 850 minutos. En comparación con la muestra en blanco, el tiempo de fraguado inicial se extiende en 210 minutos y el tiempo de fraguado final se extiende en 470 minutos (como se muestra en la Figura 5). Ya sea que se trate de HPMC con una viscosidad de 50000 Pa·s, 100000 Pa·s o 200000 Pa·s, puede retrasar el fraguado del cemento, pero en comparación con los tres éteres de celulosa, el tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final se prolongan con el aumento de la viscosidad, como se muestra en la Figura 6. Esto se debe a que el éter de celulosa se adsorbe en la superficie de las partículas de cemento, lo que impide el contacto del agua con ellas, retrasando así su hidratación. Cuanto mayor sea la viscosidad del éter de celulosa, más gruesa será la capa de adsorción en la superficie de las partículas de cemento y mayor será su efecto retardante.
Fig.5 Efecto del contenido de éter de celulosa en el tiempo de fraguado del mortero
Fig.6 Efecto de diferentes viscosidades de HPMC en el tiempo de fraguado de la pasta de cemento
(MC-5(50000Pa·s), MC-10(100000Pa·s) y MC-20(200000Pa·s))
El éter de metilcelulosa y el éter de hidroxipropilmetilcelulosa prolongarán en gran medida el tiempo de fraguado de la lechada de cemento, lo que puede garantizar que la lechada de cemento tenga suficiente tiempo y agua para la reacción de hidratación y resolver el problema de baja resistencia y etapa tardía de la lechada de cemento después del endurecimiento. problema de agrietamiento.
4. Retención de agua:
Se estudió el efecto del contenido de éter de celulosa en la retención de agua. Se observó que, al aumentar el contenido de éter de celulosa, la tasa de retención de agua del mortero aumenta, y cuando el contenido de éter de celulosa es superior al 0,6 %, esta tiende a estabilizarse. Sin embargo, al comparar tres tipos de éteres de celulosa (HPMC con una viscosidad de 50 000 Pa·s [MC-5], 100 000 Pa·s [MC-10] y 200 000 Pa·s [MC-20]), la influencia de la viscosidad en la retención de agua es diferente. La relación entre la tasa de retención de agua es: MC-5.
Hora de publicación: 28 de abril de 2024