امروز ما بر نحوه افزودن انواع خاصی از غلیظکنندهها تمرکز خواهیم کرد.
انواع غلظتدهندههای رایج عمدتاً معدنی، سلولزی، اکریلیکی و پلییورتانی هستند.
غیرآلی
مواد معدنی عمدتاً بنتونیت، سیلیکون دودی و غیره هستند که عموماً برای آسیاب کردن به دوغاب اضافه میشوند، زیرا به دلیل قدرت اختلاط رنگ مرسوم، پراکنده کردن کامل آنها دشوار است.
همچنین بخش کوچکی وجود دارد که از قبل پراکنده شده و برای استفاده به صورت ژل آماده میشود.
میتوان آنها را با آسیاب کردن به رنگها اضافه کرد تا مقدار مشخصی پیشژل ایجاد شود. همچنین برخی از آنها به راحتی پراکنده میشوند و میتوان با هم زدن با سرعت بالا آنها را به ژل تبدیل کرد. در طول فرآیند آمادهسازی، استفاده از آب گرم میتواند این فرآیند را تسریع کند.
سلولز
رایجترین محصول سلولزی مورد استفادههیدروکسی اتیل سلولز (HEC)به دلیل جریانپذیری و ترازپذیری ضعیف، مقاومت ناکافی در برابر آب، ضد کپک بودن و سایر خواص، به ندرت در رنگهای صنعتی استفاده میشود.
هنگام استفاده، میتوان آن را مستقیماً اضافه کرد یا از قبل در آب حل کرد.
قبل از افزودن، باید به تنظیم pH سیستم با شرایط قلیایی توجه شود، که این امر منجر به توسعه سریع آن میشود.
اکریلیک
غلظتدهندههای اکریلیک کاربردهای خاصی در رنگهای صنعتی دارند. این ماده عمدتاً در پوششهای نسبتاً مرسوم مانند پوششهای تک جزئی و با نسبت رنگدانه به پایه بالا، مانند سازههای فولادی و آسترهای محافظ، استفاده میشود.
در پوشش رویه (به خصوص پوشش رویه شفاف)، دو جزئی، لاک پخت، رنگ براق و سایر سیستمها، دارای برخی نقصها است و نمیتواند کاملاً شایسته باشد.
اصل غلیظکننده اکریلیکی به این صورت است: گروه کربوکسیل روی زنجیره پلیمری در شرایط قلیایی به کربوکسیلات یونیزه تبدیل میشود و اثر غلیظکننده از طریق دافعه الکترواستاتیک حاصل میشود.
بنابراین، pH سیستم باید قبل از استفاده به حالت قلیایی تنظیم شود و همچنین در طول نگهداری بعدی باید pH در بالای ۷ حفظ شود.
میتوان آن را مستقیماً اضافه کرد یا با آب رقیق کرد.
میتوان آن را برای استفاده در برخی سیستمهایی که نیاز به پایداری ویسکوزیته نسبتاً بالایی دارند، از قبل حل کرد. به عبارت دیگر: ابتدا غلیظکننده اکریلیک را با آب رقیق کنید و سپس تنظیمکننده pH را هنگام هم زدن اضافه کنید. در این زمان، محلول به طور واضح غلیظ میشود، از سفید شیری به خمیر شفاف تبدیل میشود و میتوان آن را برای استفاده بعدی به حال خود رها کرد.
استفاده از این روش، راندمان غلیظسازی را کاهش میدهد، اما میتواند غلیظکننده را در مراحل اولیه به طور کامل منبسط کند که این امر منجر به پایداری ویسکوزیته پس از ساخت رنگ میشود.
در فرمولاسیون و فرآیند تولید رنگ پودری نقرهای تک جزئی پایه آب H1260، از غلظتدهنده به این روش استفاده میشود.
پلی اورتان
غلظت دهنده های پلی اورتان با عملکرد عالی به طور گسترده در پوشش های صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند و برای استفاده در سیستم های مختلف مناسب هستند.
در کاربرد، هیچ الزامی به pH سیستم وجود ندارد، میتوان آن را مستقیماً یا پس از رقیقسازی، با آب یا حلال، اضافه کرد. برخی از غلیظکنندهها خاصیت آبدوستی ضعیفی دارند و نمیتوان آنها را با آب رقیق کرد، بلکه فقط میتوان آنها را با حلالها رقیق کرد.
سیستم امولسیون
سیستمهای امولسیونی (شامل امولسیونهای اکریلیک و امولسیونهای هیدروکسی پروپیل) حاوی حلال نیستند و غلیظ کردن آنها نسبتاً آسان است. بهتر است آنها را پس از رقیقسازی اضافه کنید. هنگام رقیقسازی، با توجه به راندمان غلیظکنندگی غلیظکننده، نسبت خاصی را رقیق کنید.
اگر راندمان غلیظسازی پایین باشد، نسبت رقیقسازی باید کمتر باشد یا رقیق نشود؛ اگر راندمان غلیظسازی بالا باشد، نسبت رقیقسازی باید بالاتر باشد.
برای مثال، غلظتدهندهی پلییورتان پایه آب SV-1540 راندمان غلظتدهی بالایی دارد. وقتی در سیستم امولسیونی استفاده میشود، معمولاً 10 یا 20 بار (10٪ یا 5٪) رقیق میشود تا مورد استفاده قرار گیرد.
پراکندگی هیدروکسی پروپیل
رزین دیسپرسیون هیدروکسی پروپیل خود حاوی مقدار مشخصی حلال است و غلیظ کردن آن در طول فرآیند ساخت رنگ آسان نیست. بنابراین، پلی اورتان معمولاً با نسبت رقیقسازی پایینتر یا بدون رقیقسازی در این نوع سیستم اضافه میشود.
شایان ذکر است که به دلیل تأثیر مقدار زیادی حلال، اثر غلیظکنندگی بسیاری از غلیظکنندههای پلییورتان در این نوع سیستم آشکار نیست و باید غلیظکننده مناسب به صورت هدفمند انتخاب شود. در اینجا، من غلیظکننده پلییورتان پایه آب SV-1140 را توصیه میکنم که راندمان غلیظکنندگی بسیار بالایی دارد و عملکرد بسیار خوبی در سیستمهای با حلال بالا دارد.
زمان ارسال: ۲۵ آوریل ۲۰۲۴