ผลกระทบของคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์จากเซลลูโลสอีเทอร์ต่อการใช้งานปูนฉาบแห้ง

เซลลูโลสอีเทอร์เป็นสารผสมที่สำคัญที่สุดในผลิตภัณฑ์ปูนฉาบแห้ง มีบทบาทสำคัญต่อประสิทธิภาพและต้นทุนของปูนฉาบแห้ง เซลลูโลสอีเทอร์มีสองประเภท ได้แก่ ประเภทไอออนิก เช่น โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส (CMC) และประเภทที่ไม่ใช่ไอออนิก เช่น เมทิลเซลลูโลส (MC), ไฮดรอกซีเอทิลเซลลูโลส (HEC), ไฮดรอกซีโพรพิลเซลลูโลส (HPMC) เป็นต้น ด้วยความนิยมที่เพิ่มขึ้นของการใช้ผลิตภัณฑ์ปูนฉาบแห้ง ประเทศของข้าพเจ้ากำลังจะกลายเป็นผู้ผลิตปูนฉาบแห้งรายใหญ่ที่สุดของโลก การใช้งานเซลลูโลสอีเทอร์จะเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง และผู้ผลิตและความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ก็จะเพิ่มขึ้นเช่นกัน ประสิทธิภาพของเซลลูโลสอีเทอร์ในปูนฉาบแห้งจึงกลายเป็นจุดสนใจของผู้ผลิตและผู้ใช้

คุณสมบัติที่สำคัญที่สุดของเซลลูโลสอีเทอร์คือการกักเก็บน้ำในวัสดุก่อสร้าง หากไม่มีการเติมเซลลูโลสอีเทอร์ ชั้นปูนสดบางๆ จะแห้งเร็วมากจนซีเมนต์ไม่สามารถเกิดปฏิกิริยาไฮเดรชั่นได้ตามปกติ และปูนจะไม่สามารถแข็งตัวและยึดเกาะได้ดี ในขณะเดียวกัน การเติมเซลลูโลสอีเทอร์จะทำให้ปูนมีความยืดหยุ่นและอ่อนตัวได้ดี และช่วยเพิ่มความแข็งแรงในการยึดเกาะของปูน ต่อไปเราจะมาพูดถึงผลกระทบของเซลลูโลสอีเทอร์ต่อการใช้งานปูนผสมแห้งกัน

1. ความละเอียดของเซลลูโลส

ความละเอียดของเซลลูโลสอีเทอร์ส่งผลต่อความสามารถในการละลาย ตัวอย่างเช่น ยิ่งความละเอียดของเซลลูโลสอีเทอร์ต่ำเท่าไร ก็ยิ่งละลายในน้ำได้เร็วขึ้นและกักเก็บน้ำได้ดีขึ้นเท่านั้น ดังนั้น ความละเอียดของเซลลูโลสอีเทอร์จึงควรเป็นหนึ่งในคุณสมบัติที่ควรพิจารณา โดยทั่วไปแล้ว ปริมาณเซลลูโลสอีเทอร์ที่เหลือจากการร่อนที่มีความละเอียดมากกว่า 0.212 มม. ไม่ควรเกิน 8.0%

2. อัตราการสูญเสียน้ำหนักเมื่ออบแห้ง

อัตราการสูญเสียน้ำหนักจากการอบแห้ง หมายถึง เปอร์เซ็นต์ของมวลวัสดุที่สูญเสียไปเมื่อเทียบกับมวลของตัวอย่างเดิม เมื่อเซลลูโลสอีเทอร์ถูกอบแห้งที่อุณหภูมิที่กำหนด สำหรับเซลลูโลสอีเทอร์คุณภาพหนึ่ง หากอัตราการสูญเสียน้ำหนักจากการอบแห้งสูงเกินไป จะทำให้ปริมาณสารออกฤทธิ์ในเซลลูโลสอีเทอร์ลดลง ส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการใช้งานของบริษัทปลายทาง และเพิ่มต้นทุนการซื้อ โดยปกติแล้ว การสูญเสียน้ำหนักจากการอบแห้งของเซลลูโลสอีเทอร์ไม่ควรเกิน 6.0%

3. ปริมาณเถ้าซัลเฟตในเซลลูโลสอีเทอร์

สำหรับเซลลูโลสอีเทอร์คุณภาพระดับหนึ่ง หากปริมาณเถ้าสูงเกินไป จะลดปริมาณสารออกฤทธิ์ในเซลลูโลสอีเทอร์และส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการใช้งานของอุตสาหกรรมปลายน้ำ ปริมาณเถ้าซัลเฟตของเซลลูโลสอีเทอร์เป็นตัวชี้วัดประสิทธิภาพที่สำคัญอย่างหนึ่ง เมื่อพิจารณาร่วมกับสถานการณ์การผลิตในปัจจุบันของผู้ผลิตเซลลูโลสอีเทอร์ในประเทศของเรา โดยทั่วไปแล้วปริมาณเถ้าของ MC, HPMC, HEMC ไม่ควรเกิน 2.5% และปริมาณเถ้าของ HEC เซลลูโลสอีเทอร์ไม่ควรเกิน 10.0%

4. ความหนืดของเซลลูโลสอีเทอร์

คุณสมบัติในการกักเก็บน้ำและเพิ่มความหนืดของเซลลูโลสอีเทอร์นั้นขึ้นอยู่กับความหนืดและปริมาณของเซลลูโลสอีเทอร์ที่เติมลงในส่วนผสมซีเมนต์เป็นหลัก

5. ค่า pH ของเซลลูโลสอีเทอร์

ความหนืดของผลิตภัณฑ์เซลลูโลสอีเทอร์จะค่อยๆ ลดลงหลังจากเก็บรักษาไว้ที่อุณหภูมิสูงหรือเป็นเวลานาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งผลิตภัณฑ์ที่มีความหนืดสูง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องควบคุมค่า pH โดยทั่วไปแล้ว ควรควบคุมค่า pH ของเซลลูโลสอีเทอร์ให้อยู่ในช่วง 5-9

6. การส่งผ่านแสงของเซลลูโลสอีเทอร์

ค่าการส่งผ่านแสงของเซลลูโลสอีเทอร์มีผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการใช้งานในวัสดุก่อสร้าง ปัจจัยหลักที่มีผลต่อค่าการส่งผ่านแสงของเซลลูโลสอีเทอร์ ได้แก่ (1) คุณภาพของวัตถุดิบ (2) ผลของความเป็นด่าง (3) อัตราส่วนของกระบวนการ (4) อัตราส่วนของตัวทำละลาย (5) ผลของการทำให้เป็นกลาง ตามประสิทธิภาพการใช้งาน ค่าการส่งผ่านแสงของเซลลูโลสอีเทอร์ไม่ควรน้อยกว่า 80%

7. อุณหภูมิการเกิดเจลของเซลลูโลสอีเทอร์

เซลลูโลสอีเทอร์ส่วนใหญ่ใช้เป็นสารเพิ่มความหนืด สารเพิ่มความยืดหยุ่น และสารกักเก็บน้ำในผลิตภัณฑ์ซีเมนต์ ดังนั้นความหนืดและอุณหภูมิการเกิดเจลจึงเป็นตัวชี้วัดที่สำคัญในการกำหนดคุณภาพของเซลลูโลสอีเทอร์ อุณหภูมิการเกิดเจลใช้ในการกำหนดชนิดของเซลลูโลสอีเทอร์ ซึ่งเกี่ยวข้องกับระดับการแทนที่ของเซลลูโลสอีเทอร์ชนิดอื่น นอกจากนี้ เกลือและสิ่งเจือปนยังสามารถส่งผลต่ออุณหภูมิการเกิดเจลได้อีกด้วย เมื่ออุณหภูมิของสารละลายสูงขึ้น โพลีเมอร์เซลลูโลสจะค่อยๆ สูญเสียน้ำ และความหนืดของสารละลายจะลดลง เมื่อถึงจุดเกิดเจล โพลีเมอร์จะสูญเสียน้ำทั้งหมดและเกิดเป็นเจล ดังนั้นในผลิตภัณฑ์ซีเมนต์ อุณหภูมิมักจะถูกควบคุมให้ต่ำกว่าอุณหภูมิการเกิดเจลเริ่มต้น ภายใต้เงื่อนไขนี้ ยิ่งอุณหภูมิต่ำ ความหนืดก็จะยิ่งสูง และผลของการเพิ่มความหนืดและการกักเก็บน้ำก็จะยิ่งชัดเจนมากขึ้น