மறுவிநியோகிக்கக்கூடிய பாலிமர் தூள் உற்பத்தி செயல்முறை

மீண்டும் சிதறக்கூடிய பாலிமர் தூள் (RDP)இது ஒரு குழம்பு பாலிமரைத் தெளித்து உலர்த்துவதன் மூலம் தயாரிக்கப்படும், தடையின்றி பாயும் ஒரு தூள் பொருளாகும். இது உலர்-கலவை சாந்து, ஓடு ஒட்டும் பசை, புட்டித் தூள், சுய-சமப்படுத்தும் பொருள் மற்றும் வெளிப்புறச் சுவர் காப்பு அமைப்புகள் போன்ற கட்டுமானப் பொருட்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இதன் மிக முக்கியமான அம்சம், நீரில் மீண்டும் கரையும் திறன் ஆகும். இது அதன் அசல் குழம்பின் பண்புகளுடன் கூடிய ஒரு பாலிமர் லேடெக்ஸாக மீண்டும் மாறி, அதன் மூலம் அந்தப் பொருளுக்கு சிறந்த ஒட்டுதல், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் நீர் எதிர்ப்புத் திறனை வழங்குகிறது. RDP உற்பத்திச் செயல்முறையானது, மூலப்பொருள் தேர்வு முதல் முடிக்கப்பட்ட பொருளின் பேக்கேஜிங் வரை பல முக்கிய படிகளைக் கொண்டுள்ளது. பின்வருவன ஒட்டுமொத்த செயல்முறை, முக்கிய தொழில்நுட்ப அம்சங்கள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றை விவரிக்கும்.

1. மூலப்பொருள் தேர்வு மற்றும் குழம்பு தயாரிப்பு

RDP உற்பத்தி, குழம்புப் பாலிமர்களை அடிப்படையாகக் கொண்டது. பொதுவான பாலிமர் அமைப்புகளில் வினைல் அசிடேட்-எத்திலீன் கோபாலிமர் (VAE), அக்ரிலிக் எஸ்டர்கள் மற்றும் ஸ்டைரீன்-அக்ரிலிக் எஸ்டர்கள் ஆகியவை அடங்கும். வெவ்வேறு பாலிமர் அமைப்புகள் RDP-யின் செயல்திறன் பண்புகளைத் தீர்மானிக்கின்றன. உதாரணமாக, VAE அமைப்புகள் சிறந்த நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் ஒட்டுதலை வழங்குவதால், அவை டைல் பசைகள் மற்றும் காப்பு அமைப்புகளுக்கு ஏற்றவையாக இருக்கின்றன; அதே சமயம், தூய அக்ரிலிக் குழம்பு அமைப்புகள் வானிலை மற்றும் புற ஊதா கதிர் எதிர்ப்பை வழங்குவதால், அவை பொதுவாக வெளிப்புறச் சுவர் புட்டிகள் அல்லது பூச்சுகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

குழம்புகள் பொதுவாக குழம்புப் பலபடியாக்கல் செயல்முறையைப் பயன்படுத்தித் தயாரிக்கப்படுகின்றன. நீரைப் பரவல் ஊடகமாகவும், குழம்பாக்கிகள், தொடக்கிகள் மற்றும் வெப்பநிலைக் கட்டுப்பாட்டையும் பயன்படுத்தி, ஒற்றைப்படிகள் பலபடியாக்கல் அடைந்து ஒரு நிலையான பலபடிக் குழம்பை உருவாக்குகின்றன. இறுதிப் பொருளின் நிலைத்தன்மையையும் செயல்திறனையும் உறுதி செய்வதற்காக, இந்தப் படிநிலையில் துகள் அளவுப் பரவல், திடப்பொருட்களின் உள்ளடக்கம் மற்றும் பாகுத்தன்மை ஆகியவற்றின் மீது கடுமையான கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது.

2. தெளித்து உலர்த்தும் செயல்முறை

குழம்பு தயாரிக்கப்பட்ட பிறகு, அது தெளிப்பு உலர்த்தல் மூலம் தூளாக மாற்றப்படுகிறது, இது RDP உற்பத்தியின் முக்கிய படியாகும். இந்த செயல்முறை படிகள் பின்வருமாறு:

தெளிப்பு அணுவாக்கம்: உயர் அழுத்த முனை அல்லது மையவிலக்கு அணுவாக்கியைப் பயன்படுத்தி, குழம்பானது மிகவும் நுண்ணிய துளிகளாக அணுவாக்கப்படுகிறது. உலர்த்தும் திறனையும் தூளின் சீரான தன்மையையும் உறுதி செய்வதற்காக, துளியின் விட்டம் பொதுவாகப் பத்து மைக்ரான்கள் அளவிற்கு கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.

வெப்பக் காற்று உலர்த்தல்: அணுவாக்கப்பட்ட நீர்த்துளிகள் உயர்-வெப்பநிலை (சுமார் 120-180°C) வெப்பக் காற்றுடன் தொடர்பு கொள்ளும்போது, ​​நீர் வேகமாக ஆவியாகி, குழம்புத் துகள்கள் திடமான நுண்துகள்களாக உலர்த்தப்படுகின்றன. பாலிமர் உருகவோ அல்லது சிதைவடையவோ காரணமாகக்கூடிய அதிக வெப்பத்தைத் தவிர்க்க, இந்தச் செயல்முறைக்கு ஒரு சீரான வெப்பநிலையும் நேரமும் தேவைப்படுகிறது.

மேற்பரப்புப் பூச்சு மற்றும் ஒட்டாத தடுப்பு சிகிச்சை: பாலிமர் துகள்கள் எளிதில் ஒட்டிக்கொள்ளும் தன்மை கொண்டிருப்பதால், உலர்த்தும் செயல்முறையின் போது ஒரு பாதுகாப்புப் படலத்தை உருவாக்குவதற்காக, பாலிவினைல் ஆல்கஹால் (PVA) போன்ற ஒரு பாதுகாப்பு கூழ்மம் பெரும்பாலும் சேர்க்கப்படுகிறது. இது தூள் கட்டியாவதைத் தடுத்து, நீரில் விரைவாக மீண்டும் கரைவதை எளிதாக்குகிறது.

காற்று வகைப்படுத்தல் மற்றும் சேகரிப்பு: உலர்த்திய பிறகு, சீரான துகள் அளவுப் பரவலை உறுதி செய்வதற்கும் நுண்ணிய தூசியை அகற்றுவதற்கும், தயாரான தூளானது ஒரு சைக்ளோன் பிரிப்பான் மற்றும் பை வடிகட்டியைப் பயன்படுத்தி சேகரிக்கப்படுகிறது.

3. தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் மாற்றியமைத்தல்

முழு உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் தரக் கட்டுப்பாடு இன்றியமையாதது. முக்கிய சோதனைக் குறிகாட்டிகள் பின்வருமாறு:
துகள் அளவுப் பரவல் மற்றும் பாயும் தன்மை: உலர் கலவையில் தூள் சீராகப் பரவுவதை உறுதிசெய்து, அது கட்டிகளாவதைத் தடுக்கவும்.
எஞ்சிய ஈரப்பதம்: சேமிப்பின் போது ஈரப்பதம் மற்றும் கட்டிகள் உருவாவதைத் தடுக்க, பொதுவாக 1%-2%க்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.

மீள் சிதறல் தன்மை: இது நீரில் தூளின் சிதறல் வீதம் மற்றும் துகள் அளவு மீட்சி ஆகியவற்றைச் சோதிக்கிறது, இவை RDP தரத்தை மதிப்பிடுவதற்கான முக்கியக் குறிகாட்டிகளாகும்.

ஒட்டு வலிமை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை: கட்டுமானப் பொருட்களின் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதில் அதன் விளைவை ஆராய்வதற்காக, சாந்து அமைப்புகளைக் கொண்டு செய்யப்படும் சோதனைகள் மூலம் இது பரிசோதிக்கப்படுகிறது.

சில தயாரிப்புகள், நீர் எதிர்ப்பை மேம்படுத்துவதற்காக நீர் விலக்கும் காரணியைச் சேர்ப்பது அல்லது விரிசல் எதிர்ப்பை அதிகரிப்பதற்காக நெகிழ்வான மோனோமரை அறிமுகப்படுத்துவது போன்ற செயல்பாட்டு மாற்றங்களுக்கும் உள்ளாகின்றன. இந்த மாற்றங்கள், பல்வேறு கட்டிடப் பயன்பாடுகளின் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய RDP-ஐ உதவுகின்றன.

4. பொதியிடல் மற்றும் சேமிப்பு

RDP இறுதிப் பொருட்கள் பொதுவாக ஈரப்பதம் புகாத படலம் பதிக்கப்பட்ட பல அடுக்கு கலப்பு காகிதப் பைகளில், ஒரு பைக்கு சராசரியாக 20 கிலோ எடையுடன் பொதி செய்யப்படுகின்றன. சேமிப்பின்போது ஈரப்பதம் மற்றும் நேரடி சூரிய ஒளி படாமல் பார்த்துக்கொள்ள வேண்டும், மேலும் கிடங்கின் வெப்பநிலை 5°C முதல் 35°C வரை பராமரிக்கப்பட வேண்டும். RDP-யின் ஆயுட்காலத்தை (பொதுவாக 12 மாதங்கள்) உறுதி செய்வதற்கு முறையான பொதி செய்தலும் சேமிப்பும் மிக முக்கியமானவை.

மீண்டும் சிதறக்கூடிய பாலிமர் தூள்களுக்கான உற்பத்தி செயல்முறைRDP என்பது பாலிமர் வேதியியல், குழம்புப் பாலிமராக்கம், தெளிப்பு உலர்த்தல் மற்றும் தூள் பொறியியல் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைக்கும் ஒரு விரிவான தொழில்நுட்பமாகும். மூலப்பொருள் தேர்வு, குழம்புத் தயாரிப்பு, தெளிப்பு உலர்த்தல் மற்றும் தரக்கட்டுப்பாடு உள்ளிட்ட முழு செயல்முறை முழுவதும் கடுமையான தரக்கட்டுப்பாட்டின் மூலம், சிறந்த சிதறல் மற்றும் பயன்பாட்டுப் பண்புகளைக் கொண்ட RDP தயாரிப்புகளை நாங்கள் உற்பத்தி செய்கிறோம். நவீன கட்டுமானப் பொருட்களில் இதன் பரவலான பயன்பாடு, கட்டுமான செயல்திறனை மேம்படுத்துவதோடு மட்டுமல்லாமல், பசுமைக் கட்டுமானப் பொருட்களின் வளர்ச்சியையும் ஊக்குவிக்கிறது.