Os aditivos desempenham um papel fundamental na melhoria do desempenho da argamassa de construção. A seguir, são analisadas e comparadas as propriedades básicas do pó de látex e da celulose, além de ser analisado o desempenho de argamassas de construção a seco com o uso de aditivos.
Pó de látex redispersível
O pó de látex redispersível é processado por secagem por pulverização de uma emulsão polimérica especial. O pó de látex seco consiste em partículas esféricas de 80 a 100 mm reunidas. Essas partículas são solúveis em água e formam uma dispersão estável ligeiramente maior do que as partículas da emulsão original, que formam um filme após a desidratação e a secagem.
Diferentes medidas de modificação fazem com que o pó de látex redispersível tenha propriedades diferentes, como resistência à água, resistência a álcalis, resistência às intempéries e flexibilidade. O pó de látex usado na argamassa pode melhorar a resistência ao impacto, durabilidade, resistência ao desgaste, facilidade de construção, força de ligação e coesão, resistência às intempéries, resistência ao congelamento e degelo, repelência à água, resistência à flexão e resistência à flexão da argamassa.
Éter de celulose
Éter de celulose é um termo geral para uma série de produtos produzidos pela reação de celulose alcalina e agente eterificante sob certas condições. A celulose alcalina é substituída por diferentes agentes eterificantes para obter diferentes éteres de celulose. De acordo com as propriedades de ionização dos substituintes, os éteres de celulose podem ser divididos em duas categorias: iônicos (como a carboximetilcelulose) e não iônicos (como a metilcelulose). De acordo com o tipo de substituinte, o éter de celulose pode ser dividido em monoéter (como a metilcelulose) e éter misto (como a hidroxipropilmetilcelulose). De acordo com diferentes solubilidades, pode ser dividido em solúvel em água (como a hidroxietilcelulose) e solúvel em solvente orgânico (como a etilcelulose), etc. A argamassa misturada a seco é principalmente celulose solúvel em água, e a celulose solúvel em água é dividida em tipo instantâneo e tipo de dissolução retardada com tratamento de superfície.
O mecanismo de ação do éter de celulose na argamassa é o seguinte:
(1) Após o éter de celulose na argamassa ser dissolvido em água, a distribuição eficaz e uniforme do material cimentício no sistema é garantida devido à atividade superficial, e o éter de celulose, como um colóide protetor, “envolve” as partículas sólidas e Uma camada de filme lubrificante é formada em sua superfície externa, o que torna o sistema de argamassa mais estável e também melhora a fluidez da argamassa durante o processo de mistura e a suavidade da construção.
(2) Devido à sua própria estrutura molecular, a solução de éter de celulose faz com que a água na argamassa não seja facilmente perdida e a libera gradualmente ao longo de um longo período de tempo, dotando a argamassa de boa retenção de água e trabalhabilidade.
fibra de madeira
A fibra de madeira é feita de plantas como principal matéria-prima e processada por uma série de tecnologias, e seu desempenho é diferente do do éter de celulose. As principais propriedades são:
(1) Insolúvel em água e solventes, e também insolúvel em soluções de ácidos fracos e bases fracas
(2) Aplicado em argamassa, ele se sobrepõe em uma estrutura tridimensional em um estado estático, aumenta a tixotropia e a resistência à flexão da argamassa e melhora a construtibilidade.
(3) Devido à estrutura tridimensional da fibra de madeira, ela possui a propriedade de "retenção de água" na argamassa misturada, e a água contida na argamassa não será facilmente absorvida ou removida. No entanto, não possui a alta retenção de água do éter de celulose.
(4) O bom efeito capilar da fibra de madeira tem a função de “condução de água” na argamassa, o que faz com que a superfície e o teor de umidade interna da argamassa tendam a ser consistentes, reduzindo assim as fissuras causadas pela retração irregular.
(5) A fibra de madeira pode reduzir o estresse de deformação da argamassa endurecida e reduzir o encolhimento e a fissuração da argamassa.
Data de publicação: 10 de março de 2023