مشکلات و راه حل های رایج ساخت و ساز برای پوشش دیوارهای خارجی!

01 به آرامی خشک کنید و بچسبید
پس از مسواک زدن رنگ، لایه رنگ بیش از زمان تعیین شده خشک نمی شود که به آن آهسته خشک شدن می گویند. اگر لایه رنگ تشکیل شده باشد، اما هنوز پدیده انگشت چسبنده وجود داشته باشد، به آن چسبندگی پشت می گویند.

علل:
1. لایه رنگی که با برس زدن اعمال می شود بسیار ضخیم است.
2. قبل از اینکه اولین لایه رنگ خشک شود، لایه دوم رنگ را بمالید.
3. استفاده نادرست از خشک کن.
4. سطح بستر تمیز نیست.
5. سطح بستر کاملاً خشک نشده باشد.

رویکرد:
1. برای خشک شدن جزئی و چسبیدن به عقب، می توان تهویه را تقویت کرد و دما را به طور مناسب افزایش داد.
2. برای فیلم رنگ با خشک شدن آهسته یا چسبندگی جدی، باید با حلال قوی شسته شود و دوباره اسپری شود.

02
پودر شدن: پس از رنگ آمیزی، لایه رنگ پودری می شود
علل:
1. مقاومت آب و هوای رزین پوشش ضعیف است.
2. درمان ضعیف سطح دیوار.
3. درجه حرارت در هنگام رنگ آمیزی بسیار پایین است و در نتیجه تشکیل فیلم ضعیف است.
4. رنگ هنگام رنگ آمیزی با آب زیاد مخلوط می شود.

راه حل برای گچ زدن:
ابتدا پودر را تمیز کنید، سپس با یک پرایمر آب بند خوب بپوشانید و سپس رنگ سنگ واقعی را با مقاومت خوب در برابر آب و هوا دوباره اسپری کنید.

03
تغییر رنگ و محو شدن
علت:
1. رطوبت زیرلایه خیلی زیاد است و نمک محلول در آب روی سطح دیوار متبلور می شود و باعث تغییر رنگ و محو شدن آن می شود.
2. رنگ سنگ واقعی تحتانی از ماسه رنگی طبیعی ساخته نشده است و مواد پایه قلیایی است که با مقاومت قلیایی ضعیف به رنگدانه یا رزین آسیب می رساند.
3. آب و هوای بد.
4. انتخاب نادرست مواد پوشش.

راه حل:
اگر در حین ساخت این پدیده را مشاهده کردید، می توانید ابتدا سطح مورد نظر را پاک کنید یا بیل بزنید، بگذارید سیمان کاملا خشک شود و سپس یک لایه آستر آب بند بزنید و یک رنگ سنگ واقعی خوب انتخاب کنید.

04
پوست کندن و پوسته پوسته شدن
علت:
به دلیل رطوبت بالای مواد پایه، عملیات سطح تمیز نیست و روش برس زدن نادرست است یا استفاده از پرایمر پایین باعث جدا شدن لایه رنگ از سطح پایه می شود.

راه حل:
در این حالت ابتدا باید بررسی کنید که آیا دیوار نشتی دارد یا خیر. اگر نشتی وجود دارد، ابتدا باید مشکل نشتی را حل کنید. سپس رنگ پوست کنده و مواد شل را جدا کرده و روی سطح معیوب یک بتونه بادوام قرار دهید و سپس آستر را ببندید.

05
تاول
پس از خشک شدن لایه رنگ، نقاط حباب با اندازه های مختلف روی سطح وجود خواهد داشت که با فشار دادن دستی می تواند کمی الاستیک باشد.

علت:
1. لایه پایه مرطوب است و تبخیر آب باعث تاول زدن لایه رنگ می شود.
2. هنگام پاشش بخار آب در هوای فشرده وجود دارد که با رنگ مخلوط می شود.
3. پرایمر کاملاً خشک نشده است و در هنگام مواجهه با باران مجدداً لایه رویی اعمال می شود. هنگامی که پرایمر خشک شد، گاز تولید می شود تا پوشش بالایی را بلند کند.

راه حل:
اگر لایه رنگ کمی تاول خورده باشد، می توان آن را با کاغذ سنباده آب پس از خشک شدن لایه رنگ صاف کرد و سپس لایه رویی را تعمیر کرد. اگر لایه رنگ جدی تر باشد، لایه رنگ باید برداشته شود و لایه پایه باید خشک شود. و سپس رنگ سنگ واقعی را اسپری کنید.

06
لایه بندی (همچنین به عنوان پایین گاز گرفتن شناخته می شود)
دلیل پدیده لایه بندی این است:

هنگام مسواک زدن، پرایمر کاملا خشک نشده است و نازک کننده لایه رویی، آستر پایینی را متورم می کند و باعث چروک شدن و کنده شدن لایه رنگ می شود.

راه حل:
ساخت پوشش باید طبق فاصله زمانی مشخص شده انجام شود، پوشش نباید خیلی ضخیم اجرا شود و پس از خشک شدن کامل پرایمر، پوشش رویی اعمال شود.

07
افتادگی
در کارگاه‌های ساختمانی، اغلب می‌توان رنگ را در حالت افتادگی یا چکیدن از دیوارها مشاهده کرد که ظاهری اشک‌مانند یا مواج ایجاد می‌کند که معمولاً به عنوان قطرات اشک شناخته می‌شود.

دلیل این است:
1. فیلم رنگ در یک زمان خیلی ضخیم است.
2. نسبت رقت بسیار زیاد است.
3. مستقیماً روی سطح رنگ قدیمی که سمباده نشده است بمالید.

راه حل:
1. چندین بار و هر بار با یک لایه نازک استفاده کنید.
2. نسبت رقت را کاهش دهید.
3. سطح رنگ قدیمی شیء در حال مسواک زدن را با کاغذ سنباده سنباده بزنید.

08
چروک شدن: لایه رنگ چین و چروک های مواج را تشکیل می دهد
علت:
1. فیلم رنگ بیش از حد ضخیم است و سطح جمع می شود.
2. وقتی لایه دوم رنگ زده می شود، لایه اول هنوز خشک نشده است.
3. دما در هنگام خشک شدن خیلی زیاد است.

راه حل:
برای جلوگیری از این امر، از استفاده بیش از حد ضخیم خودداری کنید و به طور یکنواخت برس بزنید. فاصله بین دو لایه رنگ باید کافی باشد و قبل از اعمال لایه دوم باید از خشک شدن کامل لایه اول لایه رنگ اطمینان حاصل کرد.

09
وجود آلودگی متقابل شدید است
علت:
لایه سطحی در طول فرآیند ساخت و ساز به توزیع روی شبکه توجه نکرده است و در نتیجه ظاهر غلتک می شود.

راه حل:
در فرآیند ساخت و ساز، هر مرحله ساخت و ساز باید دنبال شود تا از آسیب آلودگی متقابل جلوگیری شود. در عین حال، ما می توانیم پوشش های کمکی با ضد پیری، ضد درجه حرارت بالا و مقاومت در برابر تشعشع قوی را برای پر کردن انتخاب کنیم که همچنین می تواند از کاهش آلودگی متقابل اطمینان حاصل کند.

10
ناهمواری لکه دار گسترده
علت:

مساحت زیاد ملات سیمان منجر به زمان خشک شدن آهسته می شود که باعث ترک خوردگی و توخالی می شود. بنتونیت MT-217 در رنگ سنگ واقعی استفاده می شود و ساختار آن صاف است و به راحتی خراشیده می شود.

راه حل:
یک عملیات تقسیم متوسط ​​انجام دهید و ملات را به طور مساوی در طول فرآیند گچ کاری خانه فونداسیون مطابقت دهید.

11
سفید شدن در تماس با آب، مقاومت ضعیف در برابر آب
پدیده و دلایل اصلی:

برخی از رنگ های سنگ واقعی پس از شستن و خیس شدن در باران سفید می شوند و پس از خوب شدن هوا به حالت اولیه خود باز می گردند. این تظاهر مستقیم از مقاومت ضعیف در برابر آب رنگ های سنگ واقعی است.

1. کیفیت امولسیون پایین است
به منظور افزایش پایداری امولسیون، امولسیون های با درجه پایین یا درجه پایین اغلب سورفکتانت های زیادی اضافه می کنند که مقاومت امولسیون در برابر آب را تا حد زیادی کاهش می دهد.

2. مقدار لوسیون خیلی کم است
قیمت امولسیون با کیفیت بالا است. به منظور صرفه جویی در هزینه ها، سازنده فقط مقدار کمی امولسیون اضافه می کند، به طوری که لایه رنگی رنگ سنگ واقعی پس از خشک شدن شل شده و به اندازه کافی متراکم نیست، میزان جذب آب فیلم رنگ نسبتاً زیاد است و استحکام پیوند به همان نسبت کاهش می یابد. در هوای بارانی زمان، آب باران به لایه رنگ نفوذ می کند و باعث سفید شدن رنگ سنگ واقعی می شود.

3. غلیظ کننده بیش از حد
هنگامی که تولیدکنندگان رنگ سنگ واقعی می سازند، اغلب مقدار زیادی کربوکسی متیل سلولز، هیدروکسی اتیل سلولز و غیره را به عنوان ضخیم کننده اضافه می کنند. این مواد محلول در آب یا آب دوست هستند و پس از اینکه پوشش به صورت فیلم در آمد در پوشش باقی می ماند. مقاومت پوشش در برابر آب را تا حد زیادی کاهش می دهد.

راه حل:
1. یک لوسیون با کیفیت بالا انتخاب کنید
تولیدکنندگان ملزم به انتخاب پلیمرهای اکریلیک با مولکولی بالا با مقاومت عالی در برابر آب به عنوان مواد تشکیل دهنده فیلم برای بهبود مقاومت در برابر آب رنگ سنگ واقعی از منبع هستند.

2. نسبت امولسیون را افزایش دهید
سازنده موظف است نسبت امولسیون را افزایش دهد و آزمایش های مقایسه ای زیادی را روی مقدار امولسیون رنگ سنگ واقعی اضافه شده انجام دهد تا اطمینان حاصل شود که پس از اعمال رنگ سنگ واقعی یک لایه رنگ متراکم و کامل به دست می آید تا از نفوذ آب باران جلوگیری کند.

3. نسبت مواد آبدوست را تنظیم کنید
به منظور اطمینان از پایداری و کارایی محصول، اضافه کردن مواد آبدوست مانند سلولز ضروری است. نکته کلیدی یافتن یک نقطه تعادل دقیق است که تولیدکنندگان را ملزم می کند تا خواص مواد آبدوست مانند سلولز را از طریق تعداد زیادی آزمایش مکرر مطالعه کنند. نسبت معقول این نه تنها اثر محصول را تضمین می کند، بلکه تاثیر آن بر مقاومت در برابر آب را نیز به حداقل می رساند.

12
پاشش اسپری، ضایعات جدی
پدیده و دلایل اصلی:
برخی از رنگ های سنگ واقعی هنگام پاشیدن شن و ماسه را از دست می دهند یا حتی پاشیده می شوند. در موارد شدید، حدود 1/3 رنگ ممکن است هدر رود.

1. درجه بندی نامناسب شن
ذرات سنگ خرد شده طبیعی در رنگ سنگ واقعی نمی توانند از ذرات با اندازه یکنواخت استفاده کنند و باید با ذرات با اندازه های مختلف مخلوط و مطابقت داده شوند.

2. عملیات ساختمانی نامناسب
ممکن است قطر تفنگ اسپری خیلی زیاد باشد، فشار تفنگ پاشش به درستی انتخاب نشده باشد و عوامل دیگری نیز باعث پاشش شوند.

3. قوام پوشش نامناسب
تنظیم نادرست قوام رنگ همچنین می تواند باعث ریزش شن و پاشیدن ماسه در هنگام پاشش شود که اتلاف جدی مواد است.

راه حل:
1. درجه بندی شن را تنظیم کنید
از طریق مشاهده محل ساخت و ساز، مشخص شد که استفاده بیش از حد از سنگ های خرد شده طبیعی با اندازه ذرات کوچک، بافت سطح فیلم رنگ را کم می کند. استفاده بیش از حد از سنگ خرد شده با اندازه ذرات بزرگ به راحتی باعث پاشیدن و از بین رفتن شن و ماسه می شود. برای رسیدن به یکنواختی

2. عملیات ساخت و ساز را تنظیم کنید
اگر تفنگ است، باید کالیبر و فشار تفنگ را تنظیم کنید.

3. قوام رنگ را تنظیم کنید
اگر قوام رنگ علت باشد، قوام باید تنظیم شود.

13
رنگ سنگ واقعی
پدیده و دلایل اصلی:
1. تأثیر pH لایه پایه، اگر PH بیشتر از 9 باشد، منجر به پدیده شکوفایی می شود.
2. در طول فرآیند ساخت و ساز، ضخامت ناهموار مستعد گلدهی است. علاوه بر این، پاشش بسیار کم رنگ سنگ واقعی و لایه رنگ بسیار نازک نیز باعث شکوفه می شود.
3. در فرآیند تولید رنگ سنگ واقعی، نسبت سلولز بسیار زیاد است که عامل مستقیم شکوفه دادن است.

راه حل:
1. pH لایه پایه را به شدت کنترل کنید و برای جلوگیری از رسوب مواد قلیایی از یک پرایمر آب بندی مقاوم در برابر قلیایی برای عملیات آب بندی پشتی استفاده کنید.
2. مقدار ساخت و ساز معمولی را به شدت اجرا کنید، گوشه ها را برش ندهید، مقدار پوشش نظری معمولی رنگ سنگ واقعی حدود 3.0-4.5 کیلوگرم / متر مربع است.
3. محتوای سلولز را به عنوان غلیظ کننده به نسبت معقول کنترل کنید.

14
زرد شدن رنگ واقعی سنگ
زرد شدن رنگ سنگ واقعی به این صورت است که رنگ آن زرد می شود که بر ظاهر تأثیر می گذارد.

پدیده و دلایل اصلی:
تولید کنندگان از امولسیون های اکریلیک پایین به عنوان چسب استفاده می کنند. امولسیون ها در معرض پرتوهای فرابنفش خورشید تجزیه می شوند و مواد رنگی را رسوب می دهند و در نهایت باعث زرد شدن می شوند.

راه حل:
تولیدکنندگان ملزم به انتخاب امولسیون های باکیفیت به عنوان چسب برای بهبود کیفیت محصول هستند.

15
فیلم رنگ خیلی نرم است
پدیده و دلایل اصلی:
فیلم رنگ سنگ واقعی واجد شرایط بسیار سخت خواهد بود و نمی توان آن را با ناخن کشید. فیلم رنگ بیش از حد نرم عمدتاً به دلیل انتخاب نامناسب امولسیون یا محتوای کم است که منجر به سفتی ناکافی پوشش هنگام تشکیل لایه رنگ می شود.

راه حل:
هنگام تولید رنگ سنگ واقعی، سازندگان موظفند امولسیون مشابه رنگ لاتکس را انتخاب نکنند، بلکه محلول کامپوزیتی با انسجام بالاتر و دمای تشکیل فیلم پایین‌تر را انتخاب کنند.

16
انحراف رنگی
پدیده و دلایل اصلی:
یک دسته رنگ روی یک دیوار استفاده نمی شود و بین دو دسته رنگ تفاوت رنگ وجود دارد. رنگ پوشش رنگ سنگ واقعی کاملاً با رنگ ماسه و سنگ تعیین می شود. با توجه به ساختار زمین شناسی، هر دسته از ماسه های رنگی به ناچار تفاوت رنگی خواهند داشت. بنابراین، هنگام ورود مواد، بهتر است از ماسه رنگی پردازش شده توسط همان دسته از معادن استفاده شود. همه برای کاهش انحراف رنگی. هنگامی که رنگ ذخیره می شود، رنگ لایه ای یا شناور روی سطح ظاهر می شود و قبل از اسپری به طور کامل هم زده نمی شود.

راه حل:
تا آنجا که ممکن است باید از همان دسته رنگ برای همان دیوار استفاده شود. رنگ باید در طول ذخیره سازی به صورت دسته ای قرار گیرد. قبل از اسپری قبل از استفاده باید کاملاً هم زده شود. هنگام تغذیه مواد، بهتر است از همان دسته ماسه رنگی پردازش شده توسط معدن استفاده شود و کل دسته باید در یک زمان وارد شود. .

17
پوشش ناهموار و کلش آشکار
پدیده و دلایل اصلی:
از همان دسته رنگ استفاده نمی شود. رنگ لایه لایه است یا لایه سطحی در حین ذخیره سازی شناور است و رنگ قبل از اسپری کاملاً هم زده نمی شود و ویسکوزیته رنگ متفاوت است. فشار هوا در هنگام پاشش ناپایدار است. قطر نازل تفنگ اسپری به دلیل سایش یا خطای نصب در حین پاشش تغییر می کند. نسبت اختلاط نادرست است، اختلاط مواد ناهموار است. ضخامت پوشش ناسازگار است. سوراخ های ساخت و ساز به موقع مسدود نشده اند یا پس از پر کردن باعث ایجاد ته ریش آشکار می شود. پلان به ته ریش به شکل ته کت به وضوح قابل مشاهده است.

راه حل:
پرسنل یا تولیدکنندگان ویژه باید ترتیب داده شوند تا عوامل مرتبط مانند نسبت اختلاط و قوام را کنترل کنند. سوراخ های ساختمانی یا دهانه داربست باید از قبل مسدود و تعمیر شوند. از همان دسته رنگ باید تا حد امکان استفاده شود. رنگ باید به صورت دسته ای ذخیره شود و قبل از پاشش باید کاملاً هم زده شود. هنگام اسپری کردن، نازل تفنگ اسپری را به موقع بررسی کنید و فشار نازل را تنظیم کنید. در حین ساخت، کلش باید به درز زیر شبکه یا جایی که لوله مشخص نیست پرتاب شود. ضخامت پوشش، برای جلوگیری از همپوشانی پوشش ها برای ایجاد سایه های مختلف.

18
پوشش تاول، برآمده، ترک خورده
پدیده و دلایل اصلی:
رطوبت لایه پایه در طول ساخت پوشش بسیار زیاد است. ملات سیمانی و لایه پایه بتن به دلیل سن کافی یا دمای پخت خیلی پایین است، مقاومت طراحی لایه پایه ملات مخلوط بسیار کم است، یا نسبت اختلاط در طول ساخت و ساز نادرست است. هیچ ته بسته استفاده نمی شود پوشش; پوشش بالایی قبل از خشک شدن کامل سطح پوشش اصلی اعمال می شود. لایه پایه ترک خورده است، گچ کاری پایین به اندازه لازم تقسیم نشده است، یا بلوک های تقسیم شده خیلی بزرگ هستند. سطح ملات سیمان خیلی بزرگ است و انقباض خشک شدن متفاوت است که باعث ایجاد توخالی و ترک، گود شدن لایه زیرین و حتی ترک خوردن لایه سطحی می شود. ملات سیمان برای اطمینان از کیفیت گچ کاری لایه پایه به صورت لایه ای گچ نمی شود. اسپری بیش از حد در یک زمان، پوشش بیش از حد ضخیم، و رقت نامناسب. نقص در عملکرد خود پوشش و غیره. به راحتی باعث ترک خوردن پوشش می شود. اختلاف دمای آب و هوا زیاد است و در نتیجه سرعت خشک شدن لایه های داخلی و خارجی متفاوت است و در صورت خشک نبودن سطح و خشک نبودن لایه داخلی، ترک ایجاد می شود.

راه حل:
پرایمر باید بر اساس الزامات تقسیم شود. در فرآیند گچ کاری لایه پایه، نسبت ملات باید به شدت مخلوط شود و گچ کاری لایه ای انجام شود. ساخت و ساز باید طبق رویه ها و مشخصات ساخت و ساز انجام شود. کیفیت مواد خام باید به شدت کنترل شود. چند لایه، سعی کنید سرعت خشک شدن هر لایه را کنترل کنید و فاصله پاشش باید کمی دورتر باشد.

19
پوسته شدن پوشش، آسیب
پدیده و دلایل اصلی:
میزان رطوبت لایه پایه در طول ساخت پوشش بسیار زیاد است. تحت تأثیر مکانیکی خارجی قرار گرفته است. دمای ساخت و ساز بسیار پایین است، که منجر به تشکیل فیلم پوشش ضعیف می شود. زمان برداشتن نوار ناراحت کننده است یا روش نامناسب است و در نتیجه به پوشش آسیب می رساند. هیچ پایه سیمانی در پایین دیوار بیرونی ساخته نشده است. استفاده نشده رنگ پشت جلد همسان.

راه حل:
ساخت و ساز باید طبق رویه ها و مشخصات ساخت و ساز انجام شود. در طول ساخت و ساز باید به حفاظت از محصولات نهایی توجه شود.

20
آلودگی متقابل و تغییر رنگ جدی در طول ساخت و ساز
پدیده و دلایل اصلی:
رنگ رنگدانه پوشش محو می شود و رنگ به دلیل قرار گرفتن در معرض باد، باران و خورشید تغییر می کند. توالی ساخت و ساز نامناسب بین رشته های مختلف در طول ساخت و ساز باعث ایجاد آلودگی متقابل می شود.

راه حل:
لازم است رنگ هایی با رنگدانه های ضد اشعه ماوراء بنفش، ضد پیری و ضد نور خورشید انتخاب شود و افزودن آب در حین ساخت به شدت کنترل شود و برای اطمینان از یک رنگ، خودسرانه آب را در وسط اضافه نکنید. برای جلوگیری از آلودگی لایه سطحی، 24 ساعت پس از اتمام پوشش، یک رنگ پایان را به موقع برس بزنید. هنگام مسواک زدن سطح، مراقب باشید که از پخش شدن یا ضخیم شدن بیش از حد آن جلوگیری کنید تا احساس گلی ایجاد کند. در طول فرآیند ساخت و ساز، ساخت و ساز باید مطابق با رویه های ساخت و ساز سازماندهی شود تا از آلودگی متقابل حرفه ای یا آسیب در طول ساخت و ساز جلوگیری شود.

بیست و یک
ترک زاویه یین یانگ
پدیده و دلایل اصلی:
گاهی اوقات ترک هایی در گوشه های یین و یانگ ظاهر می شوند. گوشه های یین و یانگ دو سطح متقاطع هستند. در طول فرآیند خشک کردن، دو جهت مختلف کشش روی لایه رنگ در گوشه های یین و یانگ به طور همزمان اعمال می شود که به راحتی شکسته می شود.

راه حل:
اگر گوشه‌های یین و یانگ ترک‌ها پیدا شد، از تفنگ اسپری برای اسپری نازک استفاده کنید و هر نیم ساعت یک‌بار دوباره اسپری کنید تا شکاف‌ها پوشانده شوند. برای گوشه های یین و یانگ که به تازگی پاشیده شده اند، مراقب باشید هنگام سمپاشی، یکبار غلیظ اسپری نکنید و از روش اسپری چند لایه نازک استفاده کنید. ، تفنگ اسپری باید دور باشد، سرعت حرکت باید سریع باشد و نمی توان آن را به صورت عمودی به گوشه های یین و یانگ اسپری کرد. فقط می توان آن را پراکنده کرد، یعنی دو طرف اسپری کرد، به طوری که لبه گل مه به گوشه های یین و یانگ رفت.