പുറം ഭിത്തിയിലെ കോട്ടിംഗുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ സാധാരണയായി ഉണ്ടാകുന്ന നിർമ്മാണ പ്രശ്നങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും!

01 പതുക്കെ ഉണക്കി പിന്നിലേക്ക് ഒട്ടിപ്പിടിക്കുക
പെയിന്റ് ബ്രഷ് ചെയ്തതിനുശേഷം, പെയിന്റ് ഫിലിം നിർദ്ദിഷ്ട സമയത്തേക്കാൾ കൂടുതൽ ഉണങ്ങുന്നില്ല, ഇതിനെ സ്ലോ ഡ്രൈയിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. പെയിന്റ് ഫിലിം രൂപപ്പെട്ടിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, ഇപ്പോഴും ഒരു സ്റ്റിക്കി ഫിംഗർ പ്രതിഭാസം നിലനിൽക്കുന്നുണ്ടെങ്കിൽ, അതിനെ ബാക്ക് സ്റ്റിക്കിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

കാരണങ്ങൾ:
1. ബ്രഷ് ചെയ്ത് പ്രയോഗിക്കുന്ന പെയിന്റ് ഫിലിം വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ്.
2. ആദ്യത്തെ കോട്ട് പെയിന്റ് ഉണങ്ങുന്നതിന് മുമ്പ്, രണ്ടാമത്തെ കോട്ട് പെയിന്റ് പുരട്ടുക.
3. ഡ്രയറിന്റെ അനുചിതമായ ഉപയോഗം.
4. അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതലം ശുദ്ധമല്ല.
5. അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതലം പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങിയിട്ടില്ല.

സമീപനം:
1. അല്പം സാവധാനത്തിലുള്ള ഉണങ്ങലിനും പിന്നിലേക്ക് പറ്റിനിൽക്കലിനും വേണ്ടി, വായുസഞ്ചാരം ശക്തിപ്പെടുത്താനും താപനില ഉചിതമായി ഉയർത്താനും കഴിയും.
2. സാവധാനത്തിൽ ഉണങ്ങുന്നതോ അല്ലെങ്കിൽ ശക്തമായി പറ്റിപ്പിടിക്കുന്നതോ ആയ പെയിന്റ് ഫിലിമിന്, അത് ശക്തമായ ലായകമുപയോഗിച്ച് കഴുകി വീണ്ടും സ്പ്രേ ചെയ്യണം.

02
പൗഡറിംഗ്: പെയിന്റ് ചെയ്ത ശേഷം, പെയിന്റ് ഫിലിം പൗഡറി ആയി മാറുന്നു.
കാരണങ്ങൾ:
1. കോട്ടിംഗ് റെസിനിന്റെ കാലാവസ്ഥാ പ്രതിരോധം മോശമാണ്.
2. മോശം മതിൽ ഉപരിതല ചികിത്സ.
3. പെയിന്റിംഗ് സമയത്ത് താപനില വളരെ കുറവായതിനാൽ, ഫിലിം രൂപീകരണം മോശമാകുന്നു.
4. പെയിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ പെയിന്റ് വളരെയധികം വെള്ളത്തിൽ കലർത്തിയിരിക്കുന്നു.

ചോക്കിങ്ങിനുള്ള പരിഹാരം:
ആദ്യം പൗഡർ വൃത്തിയാക്കുക, പിന്നീട് നല്ലൊരു സീലിംഗ് പ്രൈമർ ഉപയോഗിച്ച് പ്രൈം ചെയ്യുക, തുടർന്ന് നല്ല കാലാവസ്ഥ പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് വീണ്ടും സ്പ്രേ ചെയ്യുക.

03
നിറം മങ്ങലും മങ്ങലും
കാരണം:
1. അടിവസ്ത്രത്തിലെ ഈർപ്പം വളരെ കൂടുതലാണ്, വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കുന്ന ഉപ്പ് ഭിത്തിയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് നിറവ്യത്യാസത്തിനും മങ്ങലിനും കാരണമാകുന്നു.
2. താഴ്ന്ന നിലവാരമുള്ള യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് സ്വാഭാവിക നിറമുള്ള മണൽ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, കൂടാതെ അടിസ്ഥാന പദാർത്ഥം ആൽക്കലൈൻ ആണ്, ഇത് ദുർബലമായ ആൽക്കലി പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള പിഗ്മെന്റിനെയോ റെസിനെയോ നശിപ്പിക്കുന്നു.
3. മോശം കാലാവസ്ഥ.
4. കോട്ടിംഗ് വസ്തുക്കളുടെ തെറ്റായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്.

പരിഹാരം:
നിർമ്മാണ വേളയിൽ ഈ പ്രതിഭാസം കണ്ടാൽ, ആദ്യം നിങ്ങൾക്ക് പ്രതലം തുടയ്ക്കുകയോ കോരിക ഉപയോഗിച്ച് നീക്കം ചെയ്യുകയോ ചെയ്യാം, സിമന്റ് പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങാൻ അനുവദിക്കുക, തുടർന്ന് സീലിംഗ് പ്രൈമറിന്റെ ഒരു പാളി പുരട്ടി നല്ല യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

04
പുറംതൊലിയും അടരലും
കാരണം:
അടിസ്ഥാന വസ്തുക്കളുടെ ഉയർന്ന ഈർപ്പം കാരണം, ഉപരിതല ചികിത്സ വൃത്തിയുള്ളതല്ല, ബ്രഷിംഗ് രീതി തെറ്റാണ് അല്ലെങ്കിൽ നിലവാരമില്ലാത്ത പ്രൈമർ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പെയിന്റ് ഫിലിം അടിസ്ഥാന പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് വേർപെടുത്താൻ കാരണമാകും.

പരിഹാരം:
ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ആദ്യം ഭിത്തിയിൽ നിന്ന് ചോർച്ചയുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കണം. ചോർച്ചയുണ്ടെങ്കിൽ, ആദ്യം ചോർച്ച പ്രശ്നം പരിഹരിക്കണം. തുടർന്ന്, തൊലി കളഞ്ഞ പെയിന്റും അയഞ്ഞ വസ്തുക്കളും പൊളിച്ചുമാറ്റുക, തകരാറുള്ള പ്രതലത്തിൽ ഒരു മോടിയുള്ള പുട്ടി പുരട്ടുക, തുടർന്ന് പ്രൈമർ അടയ്ക്കുക.

05
പൊള്ളൽ
പെയിന്റ് ഫിലിം ഉണങ്ങിയതിനുശേഷം, പ്രതലത്തിൽ വ്യത്യസ്ത വലുപ്പത്തിലുള്ള കുമിള പോയിന്റുകൾ ഉണ്ടാകും, കൈകൊണ്ട് അമർത്തുമ്പോൾ അവ ചെറുതായി ഇലാസ്റ്റിക് ആയിരിക്കും.

കാരണം:
1. അടിസ്ഥാന പാളി ഈർപ്പമുള്ളതാണ്, ജലത്തിന്റെ ബാഷ്പീകരണം പെയിന്റ് ഫിലിം പൊള്ളുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.
2. സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ, കംപ്രസ് ചെയ്ത വായുവിൽ ജലബാഷ്പം ഉണ്ടാകും, അത് പെയിന്റുമായി കലരുന്നു.
3. പ്രൈമർ പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങാത്തതിനാൽ, മഴ പെയ്യുമ്പോൾ ടോപ്പ്കോട്ട് വീണ്ടും പ്രയോഗിക്കുന്നു. പ്രൈമർ ഉണങ്ങുമ്പോൾ, ടോപ്പ്കോട്ട് ഉയർത്താൻ വാതകം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു.

പരിഹാരം:
പെയിന്റ് ഫിലിം ചെറുതായി പൊള്ളലേറ്റിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, പെയിന്റ് ഫിലിം ഉണങ്ങിയതിനുശേഷം വാട്ടർ സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് മിനുസപ്പെടുത്താം, തുടർന്ന് ടോപ്പ്കോട്ട് നന്നാക്കാം; പെയിന്റ് ഫിലിം കൂടുതൽ ഗുരുതരമാണെങ്കിൽ, പെയിന്റ് ഫിലിം നീക്കം ചെയ്യണം, കൂടാതെ അടിസ്ഥാന പാളി വരണ്ടതായിരിക്കണം. , തുടർന്ന് യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് തളിക്കുക.

06
ലെയറിങ് (ബൈറ്റിംഗ് ബോട്ടം എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു)
ലെയറിങ് പ്രതിഭാസത്തിന്റെ കാരണം:

ബ്രഷ് ചെയ്യുമ്പോൾ പ്രൈമർ പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങുന്നില്ല, കൂടാതെ ടോപ്പ് കോട്ടിന്റെ കനം കുറയുന്നത് താഴത്തെ പ്രൈമറിനെ വീർപ്പിക്കുന്നു, ഇത് പെയിന്റ് ഫിലിം ചുരുങ്ങാനും അടർന്നുപോകാനും കാരണമാകുന്നു.

പരിഹാരം:
കോട്ടിംഗ് നിർമ്മാണം നിർദ്ദിഷ്ട സമയ ഇടവേള അനുസരിച്ച് നടത്തണം, കോട്ടിംഗ് വളരെ കട്ടിയുള്ളതായി പ്രയോഗിക്കരുത്, പ്രൈമർ പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങിയതിനുശേഷം ടോപ്പ്കോട്ട് പ്രയോഗിക്കണം.

07
തൂങ്ങിക്കിടക്കുന്നു
നിർമ്മാണ സ്ഥലങ്ങളിൽ, പെയിന്റ് പലപ്പോഴും ചുവരുകളിൽ നിന്ന് തൂങ്ങിക്കിടക്കുകയോ ഒലിച്ചിറങ്ങുകയോ ചെയ്യുന്നത് കാണാം, ഇത് കണ്ണുനീർ പോലുള്ളതോ അലകളുടെതോ ആയ രൂപത്തിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് സാധാരണയായി കണ്ണുനീർ തുള്ളികൾ എന്നറിയപ്പെടുന്നു.

കാരണം:
1. പെയിന്റ് ഫിലിം ഒരു സമയത്ത് വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ്.
2. നേർപ്പിക്കൽ അനുപാതം വളരെ കൂടുതലാണ്.
3. മണൽ തേക്കാത്ത പഴയ പെയിന്റ് പ്രതലത്തിൽ നേരിട്ട് ബ്രഷ് ചെയ്യുക.

പരിഹാരം:
1. ഒന്നിലധികം തവണ പ്രയോഗിക്കുക, ഓരോ തവണയും നേർത്ത പാളിയായി.
2. നേർപ്പിക്കൽ അനുപാതം കുറയ്ക്കുക.
3. ബ്രഷ് ചെയ്യേണ്ട വസ്തുവിന്റെ പഴയ പെയിന്റ് പ്രതലം സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് മണൽ വാരുക.

08
ചുളിവുകൾ: പെയിന്റ് ഫിലിം തരംഗമായ ചുളിവുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.
കാരണം:
1. പെയിന്റ് ഫിലിം വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ്, ഉപരിതലം ചുരുങ്ങുന്നു.
2. രണ്ടാമത്തെ കോട്ട് പെയിന്റ് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, ആദ്യത്തെ കോട്ട് ഇതുവരെ ഉണങ്ങിയിട്ടില്ല.
3. ഉണങ്ങുമ്പോൾ താപനില വളരെ കൂടുതലാണ്.

പരിഹാരം:
ഇത് തടയാൻ, വളരെ കട്ടിയുള്ള പ്രയോഗം ഒഴിവാക്കുകയും തുല്യമായി ബ്രഷ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുക. രണ്ട് കോട്ട് പെയിന്റുകൾക്കിടയിലുള്ള ഇടവേള മതിയാകും, കൂടാതെ രണ്ടാമത്തെ കോട്ട് പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പെയിന്റ് ഫിലിമിന്റെ ആദ്യ പാളി പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങിയിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

09
ക്രോസ്-കണ്ടമിനേഷന്റെ നിലനിൽപ്പ് ഗുരുതരമാണ്.
കാരണം:
നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ ഗ്രിഡിലെ വിതരണത്തിന് ഉപരിതല പാളി ശ്രദ്ധ നൽകിയില്ല, ഇത് ഉരുണ്ടുകൂടുന്നതിന്റെ രൂപത്തിന് കാരണമായി.

പരിഹാരം:
നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ, ക്രോസ്-മലിനീകരണത്തിന്റെ കേടുപാടുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഓരോ നിർമ്മാണ ഘട്ടവും പാലിക്കണം.അതേ സമയം, ആന്റി-ഏജിംഗ്, ആന്റി-ഹൈ ടെമ്പറേച്ചർ, ശക്തമായ റേഡിയേഷൻ പ്രതിരോധം എന്നിവ നിറയ്ക്കാൻ സഹായ കോട്ടിംഗുകൾ നമുക്ക് തിരഞ്ഞെടുക്കാം, ഇത് ക്രോസ്-മലിനീകരണം കുറയ്ക്കുന്നതും ഉറപ്പാക്കും.

10
വിപുലമായ സ്മിയറിങ് അസമത്വം
കാരണം:

സിമന്റ് മോർട്ടാറിന്റെ വലിയ വിസ്തീർണ്ണം ഉണങ്ങാൻ സാവധാനത്തിൽ സമയം ചെലവഴിക്കാൻ കാരണമാകുന്നു, ഇത് വിള്ളലുകൾക്കും പൊള്ളകൾക്കും കാരണമാകും; MT-217 ബെന്റോണൈറ്റ് യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ നിർമ്മാണം മിനുസമാർന്നതും ചുരണ്ടാൻ എളുപ്പവുമാണ്.

പരിഹാരം:
ഫൗണ്ടേഷൻ ഹൗസിന്റെ പ്ലാസ്റ്ററിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ശരാശരി ഡിവിഷൻ ട്രീറ്റ്മെന്റ് നടത്തുക, മോർട്ടാർ തുല്യമായി ഘടിപ്പിക്കുക.

11
വെള്ളവുമായുള്ള സമ്പർക്കത്തിൽ വെളുപ്പ്, ജല പ്രതിരോധം കുറവാണ്
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:

ചില യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റുകൾ മഴയിൽ കഴുകി നനഞ്ഞാൽ വെളുത്ത നിറമാകും, കാലാവസ്ഥ അനുകൂലമായാൽ പഴയ അവസ്ഥയിലേക്ക് മടങ്ങും. യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റുകളുടെ മോശം ജല പ്രതിരോധത്തിന്റെ നേരിട്ടുള്ള പ്രകടനമാണിത്.

1. എമൽഷന്റെ ഗുണനിലവാരം കുറവാണ്.
എമൽഷന്റെ സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, താഴ്ന്ന ഗ്രേഡ് അല്ലെങ്കിൽ താഴ്ന്ന ഗ്രേഡ് എമൽഷനുകൾ പലപ്പോഴും അമിതമായ സർഫാക്റ്റന്റുകൾ ചേർക്കുന്നു, ഇത് എമൽഷന്റെ ജല പ്രതിരോധത്തെ വളരെയധികം കുറയ്ക്കും.

2. ലോഷന്റെ അളവ് വളരെ കുറവാണ്
ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള എമൽഷന്റെ വില കൂടുതലാണ്. ചെലവ് ലാഭിക്കുന്നതിനായി, നിർമ്മാതാവ് ഒരു ചെറിയ അളവിൽ എമൽഷൻ മാത്രമേ ചേർക്കുന്നുള്ളൂ, അതിനാൽ യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റിന്റെ പെയിന്റ് ഫിലിം അയഞ്ഞതായിരിക്കും, ഉണങ്ങിയതിനുശേഷം വേണ്ടത്ര സാന്ദ്രത ഉണ്ടാകില്ല, പെയിന്റ് ഫിലിമിന്റെ ജല ആഗിരണം നിരക്ക് താരതമ്യേന വലുതാണ്, കൂടാതെ ബോണ്ടിംഗ് ശക്തിയും അതിനനുസരിച്ച് കുറയുന്നു. കാലക്രമേണ മഴക്കാലത്ത്, മഴവെള്ളം പെയിന്റ് ഫിലിമിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുകയും യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് വെളുത്തതായി മാറുകയും ചെയ്യും.

3. അമിതമായ കട്ടിയാക്കൽ
യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, നിർമ്മാതാക്കൾ പലപ്പോഴും വലിയ അളവിൽ കാർബോക്സിമീതൈൽ സെല്ലുലോസ്, ഹൈഡ്രോക്സിതൈൽ സെല്ലുലോസ് മുതലായവ കട്ടിയാക്കലുകളായി ചേർക്കുന്നു. ഈ പദാർത്ഥങ്ങൾ വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കുന്നതോ ഹൈഡ്രോഫിലിക് ആയതോ ആണ്, കൂടാതെ കോട്ടിംഗ് ഒരു ഫിലിമായി രൂപപ്പെട്ടതിനുശേഷം കോട്ടിംഗിൽ തന്നെ തുടരും. കോട്ടിംഗിന്റെ ജല പ്രതിരോധം വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു.

പരിഹാരം:
1. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ലോഷൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റിന്റെ ജല പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്തുന്ന വസ്തുക്കളായി, നിർമ്മാതാക്കൾ മികച്ച ജല പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ഉയർന്ന തന്മാത്രാ ഭാരം ഉള്ള അക്രിലിക് പോളിമറുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്.

2. എമൽഷൻ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുക
മഴവെള്ളത്തിന്റെ കടന്നുകയറ്റം തടയുന്നതിനായി യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് പ്രയോഗിച്ചതിന് ശേഷം സാന്ദ്രവും പൂർണ്ണവുമായ ഒരു പെയിന്റ് ഫിലിം ലഭിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, നിർമ്മാതാവ് എമൽഷന്റെ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് എമൽഷന്റെ അളവ് സംബന്ധിച്ച് ധാരാളം താരതമ്യ പരിശോധനകൾ നടത്തുകയും വേണം.

3. ഹൈഡ്രോഫിലിക് വസ്തുക്കളുടെ അനുപാതം ക്രമീകരിക്കുക
ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സ്ഥിരതയും പ്രവർത്തനക്ഷമതയും ഉറപ്പാക്കാൻ, സെല്ലുലോസ് പോലുള്ള ഹൈഡ്രോഫിലിക് പദാർത്ഥങ്ങൾ ചേർക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. കൃത്യമായ ഒരു ബാലൻസ് പോയിന്റ് കണ്ടെത്തുക എന്നതാണ് പ്രധാനം, ഇതിനായി നിർമ്മാതാക്കൾ സെല്ലുലോസ് പോലുള്ള ഹൈഡ്രോഫിലിക് പദാർത്ഥങ്ങളുടെ ഗുണവിശേഷങ്ങൾ നിരവധി ആവർത്തിച്ചുള്ള പരിശോധനകളിലൂടെ പഠിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ന്യായമായ അനുപാതം. ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പ്രഭാവം ഉറപ്പാക്കുക മാത്രമല്ല, ജല പ്രതിരോധത്തിലുള്ള ആഘാതം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

12
സ്പ്രേ തെറിക്കൽ, ഗുരുതരമായ മാലിന്യം
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
ചില യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റുകൾ സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ മണൽ നഷ്ടപ്പെടുകയോ ചുറ്റും തെറിക്കുകയോ ചെയ്യും. കഠിനമായ സന്ദർഭങ്ങളിൽ, പെയിന്റിന്റെ ഏകദേശം 1/3 പാഴായേക്കാം.

1. ചരലിന്റെ തെറ്റായ തരംതിരിക്കൽ
യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റിലെ സ്വാഭാവിക പൊടിച്ച കല്ല് കണികകൾക്ക് ഒരേ വലുപ്പത്തിലുള്ള കണികകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല, വ്യത്യസ്ത വലുപ്പത്തിലുള്ള കണികകളുമായി കലർത്തി പൊരുത്തപ്പെടുത്തണം.

2. അനുചിതമായ നിർമ്മാണ പ്രവർത്തനം
സ്പ്രേ ഗണ്ണിന്റെ വ്യാസം വളരെ വലുതായതിനാലോ, സ്പ്രേ ഗൺ മർദ്ദം ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുത്തിട്ടില്ലാത്തതിനാലോ, മറ്റ് ഘടകങ്ങളും തെറിക്കാൻ കാരണമാകാം.

3. തെറ്റായ കോട്ടിംഗ് സ്ഥിരത
പെയിന്റ് സ്ഥിരതയുടെ തെറ്റായ ക്രമീകരണം, സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ മണൽ തുള്ളലിനും തെറിക്കലിനും കാരണമാകും, ഇത് വസ്തുക്കളുടെ ഗുരുതരമായ പാഴാക്കലാണ്.

പരിഹാരം:
1. ചരൽ ഗ്രേഡിംഗ് ക്രമീകരിക്കുക
നിർമ്മാണ സ്ഥലത്ത് നടത്തിയ നിരീക്ഷണത്തിൽ, ചെറിയ കണികാ വലിപ്പമുള്ള പ്രകൃതിദത്ത പൊടിച്ച കല്ലിന്റെ അമിത ഉപയോഗം പെയിന്റ് ഫിലിമിന്റെ ഉപരിതല ഘടന കുറയ്ക്കുമെന്ന് കണ്ടെത്തി; വലിയ കണികാ വലിപ്പമുള്ള പൊടിച്ച കല്ലിന്റെ അമിത ഉപയോഗം എളുപ്പത്തിൽ തെറിക്കലിനും മണൽ നഷ്ടത്തിനും കാരണമാകും. അതിനാൽ ഏകത കൈവരിക്കാൻ കഴിയും.

2. നിർമ്മാണ പ്രവർത്തനങ്ങൾ ക്രമീകരിക്കുക
തോക്കാണെങ്കിൽ, നിങ്ങൾ തോക്കിന്റെ കാലിബറും മർദ്ദവും ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

3. പെയിന്റ് സ്ഥിരത ക്രമീകരിക്കുക
പെയിന്റിന്റെ സ്ഥിരതയാണ് കാരണമെങ്കിൽ, സ്ഥിരത ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

13
യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ്
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
1. അടിസ്ഥാന പാളിയുടെ pH ന്റെ സ്വാധീനം, pH 9 ൽ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അത് പൂവിടൽ പ്രതിഭാസത്തിലേക്ക് നയിക്കും.
2. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ, അസമമായ കനം പൂക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. കൂടാതെ, വളരെ കുറച്ച് യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതും വളരെ നേർത്ത പെയിന്റ് ഫിലിമും പൂക്കുന്നതിന് കാരണമാകും.
3. യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റിന്റെ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, സെല്ലുലോസിന്റെ അനുപാതം വളരെ കൂടുതലാണ്, ഇത് പൂക്കുന്നതിന് നേരിട്ടുള്ള കാരണമാണ്.

പരിഹാരം:
1. ബേസ് ലെയറിന്റെ pH കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക, ആൽക്കലൈൻ വസ്തുക്കളുടെ അവശിഷ്ടം തടയുന്നതിന് ബാക്ക്-സീലിംഗ് ചികിത്സയ്ക്കായി ആൽക്കലി-റെസിസ്റ്റന്റ് സീലിംഗ് പ്രൈമർ ഉപയോഗിക്കുക.
2. സാധാരണ നിർമ്മാണ തുക കർശനമായി നടപ്പിലാക്കുക, കോണുകൾ മുറിക്കരുത്, യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റിന്റെ സാധാരണ സൈദ്ധാന്തിക കോട്ടിംഗ് അളവ് ഏകദേശം 3.0-4.5 കിലോഗ്രാം/ചതുരശ്ര മീറ്ററാണ്.
3. ഒരു കട്ടിയാക്കൽ എന്ന നിലയിൽ സെല്ലുലോസിന്റെ അളവ് ന്യായമായ അനുപാതത്തിൽ നിയന്ത്രിക്കുക.

14
യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് മഞ്ഞനിറം
യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റിന്റെ മഞ്ഞനിറം നിറം മഞ്ഞയായി മാറുന്നതിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് കാഴ്ചയെ ബാധിക്കുന്നു.

പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
നിർമ്മാതാക്കൾ നിലവാരം കുറഞ്ഞ അക്രിലിക് എമൽഷനുകളാണ് ബൈൻഡറുകളായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. സൂര്യനിൽ നിന്നുള്ള അൾട്രാവയലറ്റ് രശ്മികൾക്ക് വിധേയമാകുമ്പോൾ എമൽഷനുകൾ വിഘടിക്കുകയും നിറമുള്ള വസ്തുക്കൾ അടിഞ്ഞുകൂടുകയും ഒടുവിൽ മഞ്ഞനിറത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.

പരിഹാരം:
ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് നിർമ്മാതാക്കൾ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള എമൽഷനുകൾ ബൈൻഡറുകളായി തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്.

15
പെയിന്റ് ഫിലിം വളരെ മൃദുവാണ്
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
യോഗ്യതയുള്ള യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് ഫിലിം വളരെ കടുപ്പമുള്ളതായിരിക്കും, നഖങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് വലിച്ചെടുക്കാൻ കഴിയില്ല. വളരെ മൃദുവായ പെയിന്റ് ഫിലിം പ്രധാനമായും എമൽഷന്റെ തെറ്റായ തിരഞ്ഞെടുപ്പോ കുറഞ്ഞ ഉള്ളടക്കമോ മൂലമാണ്, ഇത് പെയിന്റ് ഫിലിം രൂപപ്പെടുമ്പോൾ കോട്ടിംഗിന്റെ മതിയായ ഇറുകിയതയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു.

പരിഹാരം:
യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, നിർമ്മാതാക്കൾ ലാറ്റക്സ് പെയിന്റിന്റെ അതേ എമൽഷൻ തിരഞ്ഞെടുക്കരുത്, മറിച്ച് ഉയർന്ന സംയോജനവും കുറഞ്ഞ ഫിലിം-ഫോമിംഗ് താപനിലയുമുള്ള ഒരു സംയോജിത ലായനി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

16
ക്രോമാറ്റിക് വ്യതിയാനം
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
ഒരേ ഭിത്തിയിൽ ഒരേ ബാച്ച് പെയിന്റ് ഉപയോഗിക്കാറില്ല, കൂടാതെ രണ്ട് ബാച്ച് പെയിന്റുകൾക്കിടയിൽ നിറവ്യത്യാസവുമുണ്ട്. യഥാർത്ഥ കല്ല് പെയിന്റ് കോട്ടിംഗിന്റെ നിറം പൂർണ്ണമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് മണലിന്റെയും കല്ലിന്റെയും നിറമാണ്. ഭൂമിശാസ്ത്രപരമായ ഘടന കാരണം, ഓരോ ബാച്ച് നിറമുള്ള മണലിനും അനിവാര്യമായും നിറവ്യത്യാസമുണ്ടാകും. അതിനാൽ, വസ്തുക്കൾ നൽകുമ്പോൾ, ക്വാറികളുടെ അതേ ബാച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത നിറമുള്ള മണൽ ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. ക്രോമാറ്റിക് വ്യതിയാനം കുറയ്ക്കുന്നതിന് എല്ലാം. പെയിന്റ് സൂക്ഷിക്കുമ്പോൾ, പാളികളോ പൊങ്ങിക്കിടക്കുന്ന നിറമോ ഉപരിതലത്തിൽ ദൃശ്യമാകും, സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് അത് പൂർണ്ണമായും ഇളക്കിവിടില്ല.

പരിഹാരം:
ഒരേ ഭിത്തിക്ക് കഴിയുന്നിടത്തോളം ഒരേ ബാച്ച് പെയിന്റ് ഉപയോഗിക്കണം; സംഭരണ ​​സമയത്ത് പെയിന്റ് ബാച്ചുകളായി വയ്ക്കണം; ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ് അത് പൂർണ്ണമായും ഇളക്കണം; വസ്തുക്കൾ നൽകുമ്പോൾ, ക്വാറിയിൽ സംസ്കരിച്ച അതേ ബാച്ച് നിറമുള്ള മണൽ ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്, കൂടാതെ മുഴുവൻ ബാച്ചും ഒരേ സമയം ഇറക്കുമതി ചെയ്യണം. .

17
അസമമായ ആവരണവും വ്യക്തമായ കുറ്റിയും
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
ഒരേ ബാച്ച് പെയിന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല; പെയിന്റ് പാളികളായി അടുക്കിയിരിക്കുന്നു അല്ലെങ്കിൽ സംഭരണ ​​സമയത്ത് ഉപരിതല പാളി പൊങ്ങിക്കിടക്കുന്നു, കൂടാതെ സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് പെയിന്റ് പൂർണ്ണമായും ഇളക്കുന്നില്ല, കൂടാതെ പെയിന്റ് വിസ്കോസിറ്റി വ്യത്യസ്തമാണ്; സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ വായു മർദ്ദം അസ്ഥിരമാണ്; സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ പിശകുകൾ കാരണം സ്പ്രേ ഗൺ നോസലിന്റെ വ്യാസം മാറുന്നു; മിക്സിംഗ് അനുപാതം കൃത്യമല്ല, വസ്തുക്കളുടെ മിശ്രിതം അസമമാണ്; കോട്ടിംഗിന്റെ കനം അസ്ഥിരമാണ്; നിർമ്മാണ ദ്വാരങ്ങൾ കൃത്യസമയത്ത് തടയപ്പെടുന്നില്ല അല്ലെങ്കിൽ പോസ്റ്റ്-ഫില്ലിംഗ് വ്യക്തമായ സ്റ്റബിളിന് കാരണമാകുന്നു; ടോപ്പ് കോട്ട് സ്റ്റബിളിന് വേണ്ടി സ്റ്റബിളിന് പ്ലാൻ ചെയ്യുന്നത് വ്യക്തമായി കാണാം.

പരിഹാരം:
മിക്സിംഗ് അനുപാതം, സ്ഥിരത തുടങ്ങിയ അനുബന്ധ ഘടകങ്ങൾ നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് പ്രത്യേക ഉദ്യോഗസ്ഥരെയോ നിർമ്മാതാക്കളെയോ ക്രമീകരിക്കണം; നിർമ്മാണ ദ്വാരങ്ങളോ സ്കാഫോൾഡിംഗ് ഓപ്പണിംഗുകളോ മുൻകൂട്ടി അടച്ച് നന്നാക്കണം; ഒരേ ബാച്ച് പെയിന്റ് കഴിയുന്നത്ര ഉപയോഗിക്കണം; പെയിന്റ് ബാച്ചുകളായി സൂക്ഷിക്കണം, സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് പൂർണ്ണമായും ഇളക്കണം. അത് തുല്യമായി ഉപയോഗിക്കുക; സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ സ്പ്രേ ഗണ്ണിന്റെ നോസൽ കൃത്യസമയത്ത് പരിശോധിക്കുക, നോസൽ മർദ്ദം ക്രമീകരിക്കുക; നിർമ്മാണ സമയത്ത്, സ്റ്റബിൾ സബ്-ഗ്രിഡ് സീമിലേക്കോ പൈപ്പ് വ്യക്തമല്ലാത്ത സ്ഥലത്തേക്കോ എറിയണം. വ്യത്യസ്ത ഷേഡുകൾ രൂപപ്പെടുന്നതിന് കോട്ടിംഗുകൾ ഓവർലാപ്പ് ചെയ്യുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ കോട്ടിംഗ് കനം.

18
ആവരണത്തിൽ പൊള്ളൽ, വീർക്കൽ, പൊട്ടൽ
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
കോട്ടിംഗ് നിർമ്മാണ സമയത്ത് ബേസ് ലെയറിന്റെ ഈർപ്പം വളരെ കൂടുതലാണ്; സിമന്റ് മോർട്ടറും കോൺക്രീറ്റ് ബേസ് ലെയറും വേണ്ടത്ര ശക്തമല്ല, കാരണം അപര്യാപ്തമായ കാലപ്പഴക്കം അല്ലെങ്കിൽ ക്യൂറിംഗ് താപനില വളരെ കുറവാണ്, മിക്സഡ് മോർട്ടാർ ബേസ് ലെയറിന്റെ ഡിസൈൻ ശക്തി വളരെ കുറവാണ്, അല്ലെങ്കിൽ നിർമ്മാണ സമയത്ത് മിക്സിംഗ് അനുപാതം തെറ്റാണ്; അടച്ച അടിഭാഗം ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല കോട്ടിംഗ്; പ്രധാന കോട്ടിംഗ് ഉപരിതലം പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങുന്നതിന് മുമ്പ് മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുന്നു; ബേസ് പാളി പൊട്ടിയിരിക്കുന്നു, താഴത്തെ പ്ലാസ്റ്ററിംഗ് ആവശ്യാനുസരണം വിഭജിച്ചിട്ടില്ല, അല്ലെങ്കിൽ വിഭജിച്ച ബ്ലോക്കുകൾ വളരെ വലുതാണ്; സിമന്റ് മോർട്ടാർ വിസ്തീർണ്ണം വളരെ വലുതാണ്, ഉണക്കൽ ചുരുങ്ങൽ വ്യത്യസ്തമാണ്, ഇത് പൊള്ളയായി മാറും. വിള്ളലുകൾ, താഴത്തെ പാളിയുടെ പൊള്ളയായതും ഉപരിതല പാളിയുടെ വിള്ളലും പോലും; ബേസ് ലെയറിന്റെ പ്ലാസ്റ്ററിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ സിമന്റ് മോർട്ടാർ പാളികളിൽ പ്ലാസ്റ്റർ ചെയ്തിട്ടില്ല; ഒരേസമയം വളരെയധികം സ്പ്രേ ചെയ്യൽ, വളരെ കട്ടിയുള്ള കോട്ടിംഗ്, അനുചിതമായ നേർപ്പിക്കൽ; കോട്ടിംഗിന്റെ പ്രകടനത്തിലെ തന്നെ വൈകല്യങ്ങൾ മുതലായവ. കോട്ടിംഗ് പൊട്ടാൻ കാരണമാകുന്നത് എളുപ്പമാണ്; കാലാവസ്ഥാ താപനില വ്യത്യാസം വലുതാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി അകത്തെയും പുറത്തെയും പാളികളുടെ വ്യത്യസ്ത ഉണക്കൽ വേഗതകൾ ഉണ്ടാകുന്നു, ഉപരിതലം ഉണങ്ങുമ്പോഴും അകത്തെ പാളി ഉണങ്ങാതിരിക്കുമ്പോഴും വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.

പരിഹാരം:
പ്രൈമർ ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് വിഭജിക്കണം; അടിസ്ഥാന പാളിയുടെ പ്ലാസ്റ്ററിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മോർട്ടറിന്റെ അനുപാതം കർശനമായി കലർത്തി പാളികളുള്ള പ്ലാസ്റ്ററിംഗ് നടത്തണം; നിർമ്മാണ നടപടിക്രമങ്ങളും സവിശേഷതകളും അനുസരിച്ചായിരിക്കണം നിർമ്മാണം നടത്തേണ്ടത്; അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം; മൾട്ടി-ലെയർ, ഓരോ പാളിയുടെയും ഉണക്കൽ വേഗത നിയന്ത്രിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക, സ്പ്രേയിംഗ് ദൂരം അല്പം അകലെയായിരിക്കണം.

19
കോട്ടിംഗ് അടർന്നു പോകൽ, കേടുപാടുകൾ
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
കോട്ടിംഗ് നിർമ്മാണ സമയത്ത് അടിസ്ഥാന പാളിയുടെ ഈർപ്പം വളരെ കൂടുതലാണ്; അത് ബാഹ്യ മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദത്തിന് വിധേയമായിട്ടുണ്ട്; നിർമ്മാണ താപനില വളരെ കുറവായതിനാൽ കോട്ടിംഗ് ഫിലിം രൂപീകരണം മോശമാണ്; ടേപ്പ് നീക്കം ചെയ്യാനുള്ള സമയം അസ്വസ്ഥതയുണ്ടാക്കുന്നു അല്ലെങ്കിൽ രീതി അനുചിതമാണ്, ഇത് കോട്ടിംഗിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുന്നു; പുറം ഭിത്തിയുടെ അടിയിൽ സിമന്റ് ഫൂട്ടിംഗ് നിർമ്മിച്ചിട്ടില്ല; ഉപയോഗിച്ചിട്ടില്ല ബാക്ക് കവർ പെയിന്റ് പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ.

പരിഹാരം:
നിർമ്മാണ നടപടിക്രമങ്ങളും സവിശേഷതകളും അനുസരിച്ചായിരിക്കണം നിർമ്മാണം നടത്തേണ്ടത്; നിർമ്മാണ സമയത്ത് പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ സംരക്ഷണത്തിന് ശ്രദ്ധ നൽകണം.

20
നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഗുരുതരമായ ക്രോസ്-മലിനീകരണവും നിറവ്യത്യാസവും
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
കോട്ടിംഗ് പിഗ്മെന്റിന്റെ നിറം മങ്ങുകയും കാറ്റ്, മഴ, സൂര്യപ്രകാശം എന്നിവ കാരണം നിറം മാറുകയും ചെയ്യുന്നു; നിർമ്മാണ സമയത്ത് വിവിധ വിഭാഗങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള അനുചിതമായ നിർമ്മാണ ക്രമം ക്രോസ്-കണ്ടമിനേഷന് കാരണമാകുന്നു.

പരിഹാരം:
അൾട്രാവയലറ്റ് വിരുദ്ധ, വാർദ്ധക്യ വിരുദ്ധ, സൂര്യപ്രകാശ വിരുദ്ധ പിഗ്മെന്റുകൾ എന്നിവയുള്ള പെയിന്റുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ നിർമ്മാണ സമയത്ത് വെള്ളം ചേർക്കുന്നത് കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക, ഒരേ നിറം ഉറപ്പാക്കാൻ നടുവിൽ സ്വേച്ഛാപരമായി വെള്ളം ചേർക്കരുത്; ഉപരിതല പാളിയുടെ മലിനീകരണം തടയുന്നതിന്, കോട്ടിംഗ് പൂർത്തിയായ 24 മണിക്കൂറിനുള്ളിൽ ഒരു ഫിനിഷ് പെയിന്റ് ബ്രഷ് ചെയ്യുക. ഫിനിഷ് ബ്രഷ് ചെയ്യുമ്പോൾ, അത് ഓടുന്നത് തടയുകയോ പൂക്കളുടെ ഒരു തോന്നൽ ഉണ്ടാക്കാൻ വളരെ കട്ടിയുള്ളതാകുകയോ ചെയ്യുന്നത് തടയാൻ ശ്രദ്ധിക്കുക. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ, നിർമ്മാണ സമയത്ത് പ്രൊഫഷണൽ ക്രോസ്-മലിനീകരണം അല്ലെങ്കിൽ കേടുപാടുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ നിർമ്മാണ നടപടിക്രമങ്ങൾക്കനുസൃതമായി നിർമ്മാണം സംഘടിപ്പിക്കണം.

ഇരുപത്തിയൊന്ന്
യിൻ യാങ് ആംഗിൾ ക്രാക്ക്
പ്രതിഭാസവും പ്രധാന കാരണങ്ങളും:
ചിലപ്പോൾ യിൻ, യാങ് കോണുകളിൽ വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടും. യിൻ, യാങ് കോണുകൾ വിഭജിക്കുന്ന രണ്ട് പ്രതലങ്ങളാണ്. ഉണക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ, യിൻ, യാങ് കോണുകളിൽ പെയിന്റ് ഫിലിമിൽ ഒരേസമയം രണ്ട് വ്യത്യസ്ത ദിശയിലുള്ള പിരിമുറുക്കം ഉണ്ടാകും, ഇത് എളുപ്പത്തിൽ പൊട്ടുന്നു.

പരിഹാരം:
വിള്ളലുകളുടെ യിൻ, യാങ് കോണുകൾ കണ്ടെത്തിയാൽ, സ്പ്രേ ഗൺ ഉപയോഗിച്ച് വീണ്ടും നേർത്തതായി തളിക്കുക, വിള്ളലുകൾ മൂടുന്നതുവരെ ഓരോ അര മണിക്കൂർ കൂടുമ്പോഴും വീണ്ടും തളിക്കുക; പുതുതായി തളിച്ച യിൻ, യാങ് കോണുകളിൽ, സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ ഒരേസമയം കട്ടിയുള്ളതായി തളിക്കാതിരിക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കുക, കൂടാതെ നേർത്ത സ്പ്രേ മൾട്ടി-ലെയർ രീതി ഉപയോഗിക്കുക. , സ്പ്രേ ഗൺ അകലെയായിരിക്കണം, ചലന വേഗത വേഗത്തിലായിരിക്കണം, കൂടാതെ യിൻ, യാങ് കോണുകളിലേക്ക് ലംബമായി തളിക്കാൻ കഴിയില്ല. ഇത് ചിതറിക്കിടക്കാൻ മാത്രമേ കഴിയൂ, അതായത്, രണ്ട് വശങ്ങളിലും തളിക്കുക, അങ്ങനെ ഫോഗ് ഫ്ലവറിന്റെ അഗ്രം യിൻ, യാങ് കോണുകളിലേക്ക് ഒഴുകും.