Bột cao su phân tán lại (RDP) là vật liệu xây dựng quan trọng và được sử dụng rộng rãi trong keo dán xây dựng, vật liệu tường, vật liệu sàn và các lĩnh vực khác. Khả năng phân tán lại, độ bám dính và tính linh hoạt tuyệt vời của nó mang lại những lợi thế đáng kể trong quá trình xây dựng.
1. Chuẩn bị nhũ tương
Bước đầu tiên trong quá trình sản xuất bột cao su tái phân tán là quá trình tạo nhũ tương. Quá trình này thường được thực hiện bằng cách trùng hợp nhũ tương. Trùng hợp nhũ tương là hệ pha lỏng được hình thành bằng cách phân tán đồng đều các monome, chất nhũ hóa, chất khởi tạo và các nguyên liệu thô khác trong nước. Trong quá trình trùng hợp, các monome trùng hợp dưới tác động của chất khởi tạo để tạo thành chuỗi polyme, do đó tạo ra nhũ tương ổn định.
Các monome thường được sử dụng để trùng hợp nhũ tương bao gồm etylen, acrylat, styren, v.v. Tùy thuộc vào các tính chất cần thiết, các monome khác nhau có thể được lựa chọn để đồng trùng hợp. Ví dụ, nhũ tương đồng trùng hợp etylen-vinyl axetat (EVA) được sử dụng rộng rãi trong việc chế tạo bột cao su phân tán lại do khả năng chống nước và bám dính tốt.
2. Sấy phun
Sau khi nhũ tương được chuẩn bị, nó cần được chuyển đổi thành bột cao su phân tán lại dạng bột. Bước này thường được thực hiện thông qua công nghệ sấy phun. Sấy phun là phương pháp sấy nhanh chóng chuyển đổi vật liệu dạng lỏng thành dạng bột.
Trong quá trình sấy phun, nhũ tương được phun thành các giọt nhỏ thông qua vòi phun và tiếp xúc với không khí nóng ở nhiệt độ cao. Nước trong các giọt nhanh chóng bốc hơi và vật liệu rắn còn lại ngưng tụ thành các hạt bột nhỏ. Chìa khóa của sấy phun là kiểm soát nhiệt độ và thời gian sấy để đảm bảo kích thước hạt đồng đều của bột cao su và sấy đủ, đồng thời tránh sự phân hủy nhiệt do nhiệt độ cao gây ra.
3. Xử lý bề mặt
Để cải thiện hiệu suất và tính ổn định của bột cao su tái phân tán, bề mặt của nó thường được xử lý. Mục đích chính của xử lý bề mặt là tăng tính lưu động của bột, cải thiện tính ổn định khi lưu trữ và tăng cường khả năng tái phân tán trong nước.
Các phương pháp xử lý bề mặt thông thường bao gồm việc bổ sung chất chống đóng cục, chất phủ và chất hoạt động bề mặt. Chất chống đóng cục có thể ngăn bột đóng cục trong quá trình lưu trữ và duy trì tính lưu động tốt của bột; chất phủ thường sử dụng một số polyme hòa tan trong nước để phủ bột cao su để ngăn hơi ẩm xâm nhập; việc bổ sung chất hoạt động bề mặt có thể cải thiện khả năng phân tán lại của bột cao su để có thể phân tán nhanh và đều sau khi thêm nước.
4. Đóng gói và lưu trữ
Bước cuối cùng trong quy trình sản xuất bột cao su tái phân tán là đóng gói và bảo quản. Để đảm bảo chất lượng và hiệu suất của sản phẩm, cần chú ý ngăn ngừa độ ẩm, ô nhiễm và bụi bay vào trong quá trình đóng gói. Thông thường, bột cao su tái phân tán được đóng gói trong túi giấy nhiều lớp hoặc túi nhựa có khả năng chống ẩm tốt, bên trong túi được đặt chất hút ẩm để chống ẩm.
Khi bảo quản, bột cao su tái phân tán nên được đặt ở nơi khô ráo, thông thoáng, tránh ánh nắng trực tiếp và môi trường có nhiệt độ cao để tránh bột bị vón cục hoặc giảm hiệu suất.
Quy trình sản xuất bột cao su tái phân tán bao gồm nhiều bước như chuẩn bị nhũ tương, sấy phun, xử lý bề mặt, đóng gói và lưu trữ. Bằng cách kiểm soát chính xác các thông số quy trình của từng liên kết, bột cao su tái phân tán có hiệu suất tuyệt vời và chất lượng ổn định có thể được sản xuất để đáp ứng các nhu cầu khác nhau của ngành vật liệu xây dựng. Với sự tiến bộ liên tục của công nghệ, quy trình chuẩn bị bột cao su tái phân tán sẽ thân thiện với môi trường hơn và hiệu quả hơn trong tương lai, và hiệu suất của sản phẩm cũng sẽ được cải thiện hơn nữa.
Thời gian đăng: 27-08-2024