ಬಾಹ್ಯ ಗೋಡೆಯ ಲೇಪನಗಳಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿರ್ಮಾಣ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳು!

01 ನಿಧಾನವಾಗಿ ಒಣಗಿಸಿ ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳಿ
ಬಣ್ಣವನ್ನು ಉಜ್ಜಿದ ನಂತರ, ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ನಿಗದಿತ ಸಮಯಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಒಣಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದನ್ನು ನಿಧಾನ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ರೂಪುಗೊಂಡಿದ್ದರೂ, ಇನ್ನೂ ಜಿಗುಟಾದ ಬೆರಳಿನ ವಿದ್ಯಮಾನವಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಬ್ಯಾಕ್ ಸ್ಟಿಕಿಂಗ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾರಣಗಳು:
1. ಬ್ರಷ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಪೇಂಟ್ ಫಿಲ್ಮ್ ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
2. ಮೊದಲ ಕೋಟ್ ಪೇಂಟ್ ಒಣಗುವ ಮೊದಲು, ಎರಡನೇ ಕೋಟ್ ಪೇಂಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ.
3. ಡ್ರೈಯರ್ ನ ಅನುಚಿತ ಬಳಕೆ.
4. ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿಲ್ಲ.
5. ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಿಲ್ಲ.

ವಿಧಾನ:
1. ಸ್ವಲ್ಪ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಒಣಗಲು ಮತ್ತು ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳಲು, ವಾತಾಯನವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.
2. ನಿಧಾನವಾಗಿ ಒಣಗುವ ಅಥವಾ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಬಣ್ಣದ ಪದರಕ್ಕಾಗಿ, ಅದನ್ನು ಬಲವಾದ ದ್ರಾವಕದಿಂದ ತೊಳೆದು ಪುನಃ ಸಿಂಪಡಿಸಬೇಕು.

02
ಪುಡಿ ಮಾಡುವುದು: ಬಣ್ಣ ಬಳಿದ ನಂತರ, ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಪುಡಿಯಂತಾಗುತ್ತದೆ.
ಕಾರಣಗಳು:
1. ಲೇಪನ ರಾಳದ ಹವಾಮಾನ ಪ್ರತಿರೋಧ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ.
2. ಕಳಪೆ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ.
3. ಚಿತ್ರಕಲೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಳಪೆ ಫಿಲ್ಮ್ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
4. ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವಾಗ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ನೀರಿನೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸೀಮೆಸುಣ್ಣದ ಕಲೆಗೆ ಪರಿಹಾರ:
ಮೊದಲು ಪುಡಿಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ನಂತರ ಉತ್ತಮ ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರೈಮರ್‌ನಿಂದ ಪ್ರೈಮ್ ಮಾಡಿ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಉತ್ತಮ ಹವಾಮಾನ ನಿರೋಧಕವಾದ ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಪುನಃ ಸಿಂಪಡಿಸಿ.

03
ಬಣ್ಣ ಮಾಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮರೆಯಾಗುವಿಕೆ
ಕಾರಣ:
1. ತಲಾಧಾರದಲ್ಲಿ ತೇವಾಂಶ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಉಪ್ಪು ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಮಸುಕಾಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
2. ಕೆಳಮಟ್ಟದ ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವು ನೈಸರ್ಗಿಕ ಬಣ್ಣದ ಮರಳಿನಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಮೂಲ ವಸ್ತುವು ಕ್ಷಾರೀಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ದುರ್ಬಲ ಕ್ಷಾರ ನಿರೋಧಕತೆಯೊಂದಿಗೆ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯ ಅಥವಾ ರಾಳವನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
3. ಕೆಟ್ಟ ಹವಾಮಾನ.
4. ಲೇಪನ ವಸ್ತುಗಳ ಅನುಚಿತ ಆಯ್ಕೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನೀವು ಈ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ನೋಡಿದರೆ, ನೀವು ಮೊದಲು ಪ್ರಶ್ನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಒರೆಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಸಲಿಕೆಯಿಂದ ತೆಗೆಯಬಹುದು, ಸಿಮೆಂಟ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಲು ಬಿಡಿ, ತದನಂತರ ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರೈಮರ್ ಪದರವನ್ನು ಹಚ್ಚಿ ಉತ್ತಮವಾದ ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಆರಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

04
ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯುವುದು ಮತ್ತು ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯುವುದು
ಕಾರಣ:
ಮೂಲ ವಸ್ತುವಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರ್ದ್ರತೆಯಿಂದಾಗಿ, ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಹಲ್ಲುಜ್ಜುವ ವಿಧಾನವು ತಪ್ಪಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಕೆಳಮಟ್ಟದ ಪ್ರೈಮರ್ ಬಳಕೆಯು ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಮೂಲ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ನೀವು ಮೊದಲು ಗೋಡೆ ಸೋರುತ್ತಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು. ಸೋರಿಕೆ ಇದ್ದರೆ, ನೀವು ಮೊದಲು ಸೋರಿಕೆ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬೇಕು. ನಂತರ, ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿದ ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಸಡಿಲವಾದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ, ದೋಷಯುಕ್ತ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಪುಟ್ಟಿ ಹಾಕಿ, ನಂತರ ಪ್ರೈಮರ್ ಅನ್ನು ಮುಚ್ಚಿ.

05
ಗುಳ್ಳೆ
ಬಣ್ಣದ ಪದರ ಒಣಗಿದ ನಂತರ, ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಗಾತ್ರದ ಗುಳ್ಳೆ ಬಿಂದುಗಳು ಇರುತ್ತವೆ, ಇವು ಕೈಯಿಂದ ಒತ್ತಿದಾಗ ಸ್ವಲ್ಪ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

ಕಾರಣ:
1. ಬೇಸ್ ಪದರವು ತೇವವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆಯು ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
2. ಸಿಂಪಡಿಸುವಾಗ, ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ನೀರಿನ ಆವಿ ಇರುತ್ತದೆ, ಅದು ಬಣ್ಣದೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆತುಹೋಗುತ್ತದೆ.
3. ಪ್ರೈಮರ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಮಳೆ ಬಂದಾಗ ಟಾಪ್ ಕೋಟ್ ಅನ್ನು ಮತ್ತೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರೈಮರ್ ಒಣಗಿದಾಗ, ಟಾಪ್ ಕೋಟ್ ಅನ್ನು ಎತ್ತಲು ಅನಿಲ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಸ್ವಲ್ಪ ಗುಳ್ಳೆಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದ್ದರೆ, ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಒಣಗಿದ ನಂತರ ಅದನ್ನು ನೀರಿನ ಮರಳು ಕಾಗದದಿಂದ ನಯಗೊಳಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಮೇಲಿನ ಪದರವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು; ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಹೆಚ್ಚು ಗಂಭೀರವಾಗಿದ್ದರೆ, ಬಣ್ಣದ ಪದರವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಬೇಸ್ ಪದರವು ಒಣಗಿರಬೇಕು. , ತದನಂತರ ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಿಂಪಡಿಸಿ.

06
ಪದರ ಜೋಡಣೆ (ಬೈಟಿಂಗ್ ಬಾಟಮ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ)
ಪದರಗಳ ಜೋಡಣೆಯ ವಿದ್ಯಮಾನಕ್ಕೆ ಕಾರಣ:

ಹಲ್ಲುಜ್ಜುವಾಗ, ಪ್ರೈಮರ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಕೋಟ್ ತೆಳುವಾಗುವುದರಿಂದ ಕೆಳಗಿನ ಪ್ರೈಮರ್ ಊದಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಲೇಪನ ನಿರ್ಮಾಣವನ್ನು ನಿಗದಿತ ಸಮಯದ ಮಧ್ಯಂತರದ ಪ್ರಕಾರ ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು, ಲೇಪನವನ್ನು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಬಾರದು ಮತ್ತು ಪ್ರೈಮರ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಿದ ನಂತರ ಟಾಪ್ ಕೋಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು.

07
ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ
ನಿರ್ಮಾಣ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ, ಬಣ್ಣವು ಗೋಡೆಗಳಿಂದ ಜೋತು ಬೀಳುವುದು ಅಥವಾ ತೊಟ್ಟಿಕ್ಕುವುದನ್ನು ಕಾಣಬಹುದು, ಇದು ಕಣ್ಣೀರಿನಂತಹ ಅಥವಾ ಅಲೆಅಲೆಯಾದ ನೋಟವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಣ್ಣೀರಿನ ಹನಿಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾರಣ:
1. ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಒಮ್ಮೆಗೆ ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
2. ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸುವ ಅನುಪಾತವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.
3. ಮರಳು ಕಾಗದವಿಲ್ಲದ ಹಳೆಯ ಬಣ್ಣದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಬ್ರಷ್ ಮಾಡಿ.

ಪರಿಹಾರ:
1. ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ತೆಳುವಾದ ಪದರದೊಂದಿಗೆ ಹಲವಾರು ಬಾರಿ ಅನ್ವಯಿಸಿ.
2. ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸುವ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.
3. ಬ್ರಷ್ ಮಾಡಬೇಕಾದ ವಸ್ತುವಿನ ಹಳೆಯ ಬಣ್ಣದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಮರಳು ಕಾಗದದಿಂದ ಮರಳು ಮಾಡಿ.

08
ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟುವಿಕೆ: ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಅಲೆಅಲೆಯಾದ ಸುಕ್ಕುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.
ಕಾರಣ:
1. ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ.
2. ಎರಡನೇ ಕೋಟ್ ಪೇಂಟ್ ಹಚ್ಚಿದಾಗ, ಮೊದಲ ಕೋಟ್ ಇನ್ನೂ ಒಣಗಿಲ್ಲ.
3. ಒಣಗಿಸುವಾಗ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಇದನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ ಮತ್ತು ಸಮವಾಗಿ ಬ್ರಷ್ ಮಾಡಿ. ಎರಡು ಪದರಗಳ ಬಣ್ಣದ ನಡುವಿನ ಮಧ್ಯಂತರವು ಸಾಕಷ್ಟು ಇರಬೇಕು ಮತ್ತು ಎರಡನೇ ಪದರವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವ ಮೊದಲು ಬಣ್ಣದ ಚಿತ್ರದ ಮೊದಲ ಪದರವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

09
ಅಡ್ಡ-ಮಾಲಿನ್ಯದ ಅಸ್ತಿತ್ವವು ತೀವ್ರವಾಗಿದೆ.
ಕಾರಣ:
ನಿರ್ಮಾಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರವು ಗ್ರಿಡ್‌ನಲ್ಲಿನ ವಿತರಣೆಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಲಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಉರುಳಿದಂತೆ ಗೋಚರವಾಯಿತು.

ಪರಿಹಾರ:
ನಿರ್ಮಾಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಡ್ಡ-ಮಾಲಿನ್ಯದ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ನಿರ್ಮಾಣ ಹಂತವನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನಾವು ವಯಸ್ಸಾದ ವಿರೋಧಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ವಿರೋಧಿ ಮತ್ತು ಬಲವಾದ ವಿಕಿರಣ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ತುಂಬಲು ಸಹಾಯಕ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಇದು ಅಡ್ಡ-ಮಾಲಿನ್ಯದ ಕಡಿತವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

10
ವ್ಯಾಪಕವಾದ ಸ್ಮೀಯರಿಂಗ್ ಅಸಮಾನತೆ
ಕಾರಣ:

ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆಯ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶವು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಒಣಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಟೊಳ್ಳುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ; MT-217 ಬೆಂಟೋನೈಟ್ ಅನ್ನು ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣವು ನಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆರೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಅಡಿಪಾಯದ ಮನೆಯ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸರಾಸರಿ ವಿಭಾಗ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಗಾರೆಯನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿ.

11
ನೀರಿನ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ಬಿಳಿಚುವಿಕೆ, ಕಳಪೆ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧ.
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:

ಕೆಲವು ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣಗಳು ಮಳೆಯಲ್ಲಿ ತೊಳೆದು ನೆನೆಸಿದ ನಂತರ ಬಿಳಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ತಿರುಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಹವಾಮಾನವು ಉತ್ತಮವಾದ ನಂತರ ಅವುಗಳ ಮೂಲ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಮರಳುತ್ತವೆ. ಇದು ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣಗಳ ಕಳಪೆ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧದ ನೇರ ಅಭಿವ್ಯಕ್ತಿಯಾಗಿದೆ.

1. ಎಮಲ್ಷನ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.
ಎಮಲ್ಷನ್‌ನ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಎಮಲ್ಷನ್‌ಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅತಿಯಾದ ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಎಮಲ್ಷನ್‌ನ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

2. ಲೋಷನ್ ಪ್ರಮಾಣ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ
ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಎಮಲ್ಷನ್‌ನ ಬೆಲೆ ಹೆಚ್ಚು. ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಉಳಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ತಯಾರಕರು ಸ್ವಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ಎಮಲ್ಷನ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಸೇರಿಸುತ್ತಾರೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದ ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ಸಡಿಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಣಗಿದ ನಂತರ ಸಾಕಷ್ಟು ದಟ್ಟವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಬಣ್ಣದ ಪದರದ ನೀರಿನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಂಧದ ಬಲವು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಸಮಯದ ಮಳೆಯ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ, ಮಳೆನೀರು ಬಣ್ಣದ ಪದರದೊಳಗೆ ತೂರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವು ಬಿಳಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ತಿರುಗುತ್ತದೆ.

3. ಅತಿಯಾದ ದಪ್ಪಕಾರಿ
ತಯಾರಕರು ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ, ಅವರು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮೀಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್, ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸಿಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ದಪ್ಪಕಾರಿಗಳಾಗಿ ಸೇರಿಸುತ್ತಾರೆ. ಈ ವಸ್ತುಗಳು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಅಥವಾ ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಆಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಲೇಪನವು ಫಿಲ್ಮ್ ಆಗಿ ರೂಪುಗೊಂಡ ನಂತರ ಲೇಪನದಲ್ಲಿ ಉಳಿಯುತ್ತವೆ. ಲೇಪನದ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
1. ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಲೋಷನ್ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ
ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ತಯಾರಕರು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಫಿಲ್ಮ್-ರೂಪಿಸುವ ಪದಾರ್ಥಗಳಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಎಮಲ್ಷನ್ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ
ಮಳೆನೀರಿನ ಒಳನುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದ ನಂತರ ದಟ್ಟವಾದ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಬಣ್ಣದ ಪದರವನ್ನು ಪಡೆಯುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ತಯಾರಕರು ಎಮಲ್ಷನ್‌ನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದ ಎಮಲ್ಷನ್‌ನ ಪ್ರಮಾಣದ ಬಗ್ಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ತುಲನಾತ್ಮಕ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

3. ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ
ಉತ್ಪನ್ನದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್‌ನಂತಹ ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಪದಾರ್ಥಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ನಿಖರವಾದ ಸಮತೋಲನ ಬಿಂದುವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು ಮುಖ್ಯ, ಇದಕ್ಕೆ ತಯಾರಕರು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳ ಮೂಲಕ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್‌ನಂತಹ ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಸಮಂಜಸ ಅನುಪಾತ. ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧದ ಮೇಲಿನ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

12
ತುಂತುರು ಸ್ಪ್ಲಾಶ್, ಗಂಭೀರ ತ್ಯಾಜ್ಯ
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಕೆಲವು ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣಗಳು ಸಿಂಪಡಿಸುವಾಗ ಮರಳನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಅಥವಾ ಸುತ್ತಲೂ ಚಿಮ್ಮುತ್ತವೆ. ತೀವ್ರತರವಾದ ಪ್ರಕರಣಗಳಲ್ಲಿ, ಸುಮಾರು 1/3 ರಷ್ಟು ಬಣ್ಣ ವ್ಯರ್ಥವಾಗಬಹುದು.

1. ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲುಗಳ ಅಸಮರ್ಪಕ ಶ್ರೇಣೀಕರಣ
ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದಲ್ಲಿರುವ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಕಣಗಳು ಏಕರೂಪದ ಗಾತ್ರದ ಕಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ವಿಭಿನ್ನ ಗಾತ್ರದ ಕಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು.

2. ಅನುಚಿತ ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ
ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್ ವ್ಯಾಸ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬಹುದು, ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿಲ್ಲದಿರಬಹುದು ಮತ್ತು ಇತರ ಅಂಶಗಳು ಸಹ ಸ್ಪ್ಲಾಶಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

3. ಅನುಚಿತ ಲೇಪನ ಸ್ಥಿರತೆ
ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಅಸಮರ್ಪಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಸಿಂಪಡಿಸುವಾಗ ಮರಳಿನ ಹನಿ ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ಲಾಶ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ವಸ್ತುಗಳ ಗಂಭೀರ ವ್ಯರ್ಥವಾಗಿದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
1. ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲುಗಳ ಶ್ರೇಣೀಕರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ
ನಿರ್ಮಾಣ ಸ್ಥಳದ ವೀಕ್ಷಣೆಯ ಮೂಲಕ, ಸಣ್ಣ ಕಣ ಗಾತ್ರದ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಅತಿಯಾದ ಬಳಕೆಯು ಬಣ್ಣದ ಪದರದ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಬಂದಿದೆ; ದೊಡ್ಡ ಕಣ ಗಾತ್ರದ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಅತಿಯಾದ ಬಳಕೆಯು ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿ ಸಿಂಪಡಣೆ ಮತ್ತು ಮರಳಿನ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

2. ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ
ಅದು ಗನ್ ಆಗಿದ್ದರೆ, ನೀವು ಗನ್ ಕ್ಯಾಲಿಬರ್ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

3. ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ
ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯೇ ಕಾರಣವಾಗಿದ್ದರೆ, ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

13
ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣ
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
1. ಮೂಲ ಪದರದ pH ನ ಪ್ರಭಾವ, pH 9 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ಹೂಬಿಡುವ ವಿದ್ಯಮಾನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
2. ನಿರ್ಮಾಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಸಮ ದಪ್ಪವು ಅರಳುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ನೈಜ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಿಂಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾದ ಬಣ್ಣದ ಫಿಲ್ಮ್ ಸಹ ಹೂಬಿಡುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
3. ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೂಬಿಡುವಿಕೆಗೆ ನೇರ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
1. ಬೇಸ್ ಪದರದ pH ಅನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ಕ್ಷಾರೀಯ ಪದಾರ್ಥಗಳ ಮಳೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಬ್ಯಾಕ್-ಸೀಲಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಾಗಿ ಕ್ಷಾರ-ನಿರೋಧಕ ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರೈಮರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ.
2. ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿರ್ಮಾಣ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ, ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬೇಡಿ, ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕ ಲೇಪನ ಪ್ರಮಾಣವು ಸುಮಾರು 3.0-4.5 ಕೆಜಿ/ಚದರ ಮೀಟರ್ ಆಗಿದೆ.
3. ದಪ್ಪಕಾರಿಯಾಗಿ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್ ಅಂಶವನ್ನು ಸಮಂಜಸ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

14
ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣ ಹಳದಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ತಿರುಗುವಿಕೆ
ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣ ಹಳದಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ತಿರುಗುವುದು ಎಂದರೆ ಬಣ್ಣ ಹಳದಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ತಿರುಗುವುದು, ಇದು ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ತಯಾರಕರು ಕಳಪೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಎಮಲ್ಷನ್‌ಗಳನ್ನು ಬೈಂಡರ್‌ಗಳಾಗಿ ಬಳಸುತ್ತಾರೆ. ಸೂರ್ಯನ ನೇರಳಾತೀತ ಕಿರಣಗಳಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಂಡಾಗ ಈ ಎಮಲ್ಷನ್‌ಗಳು ಕೊಳೆಯುತ್ತವೆ, ಬಣ್ಣದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಹಳದಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ತಯಾರಕರು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಎಮಲ್ಷನ್‌ಗಳನ್ನು ಬೈಂಡರ್‌ಗಳಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

15
ಬಣ್ಣದ ಪದರವು ತುಂಬಾ ಮೃದುವಾಗಿದೆ.
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಅರ್ಹವಾದ ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದ ಫಿಲ್ಮ್ ತುಂಬಾ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಉಗುರುಗಳಿಂದ ಎಳೆಯಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ತುಂಬಾ ಮೃದುವಾದ ಬಣ್ಣದ ಫಿಲ್ಮ್ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಎಮಲ್ಷನ್‌ನ ಅಸಮರ್ಪಕ ಆಯ್ಕೆ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಅಂಶದಿಂದಾಗಿ, ಪೇಂಟ್ ಫಿಲ್ಮ್ ರೂಪುಗೊಂಡಾಗ ಲೇಪನದ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಗಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಾಗ, ತಯಾರಕರು ಲ್ಯಾಟೆಕ್ಸ್ ಬಣ್ಣದಂತೆಯೇ ಅದೇ ಎಮಲ್ಷನ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಾರದು, ಬದಲಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒಗ್ಗಟ್ಟು ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಫಿಲ್ಮ್-ರೂಪಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಂಯೋಜಿತ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

16
ವರ್ಣೀಯ ವಿಪಥನ
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಒಂದೇ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲೆ ಒಂದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಎರಡು ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದೆ. ನಿಜವಾದ ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದ ಲೇಪನದ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಮರಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿನ ಬಣ್ಣದಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಭೌಗೋಳಿಕ ರಚನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಬಣ್ಣದ ಮರಳಿನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಬ್ಯಾಚ್ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ನಮೂದಿಸುವಾಗ, ಅದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಕ್ವಾರಿಗಳಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಬಣ್ಣದ ಮರಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ವರ್ಣ ವಿಪಥನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಎಲ್ಲವೂ. ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದಾಗ, ಪದರಗಳು ಅಥವಾ ತೇಲುವ ಬಣ್ಣವು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಮೊದಲು ಅದನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬೆರೆಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಪರಿಹಾರ:
ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಒಂದೇ ಗೋಡೆಗೆ ಒಂದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು; ಶೇಖರಣಾ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಇಡಬೇಕು; ಬಳಸುವ ಮೊದಲು ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಮೊದಲು ಅದನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬೆರೆಸಬೇಕು; ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಹಾರ ಮಾಡುವಾಗ, ಕ್ವಾರಿಯಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಬಣ್ಣದ ಮರಳಿನ ಅದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ, ಮತ್ತು ಇಡೀ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆಮದು ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. .

17
ಅಸಮ ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಕೂಳೆ
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಒಂದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ; ಬಣ್ಣವನ್ನು ಪದರಗಳಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಶೇಖರಣಾ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರವು ತೇಲುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಮೊದಲು ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬೆರೆಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಅಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಡುಗೆ ಅಥವಾ ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ದೋಷಗಳಿಂದಾಗಿ ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್ ನಳಿಕೆಯ ವ್ಯಾಸವು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ; ಮಿಶ್ರಣ ಅನುಪಾತವು ತಪ್ಪಾಗಿದೆ, ವಸ್ತುಗಳ ಮಿಶ್ರಣವು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಲೇಪನದ ದಪ್ಪವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ; ನಿರ್ಮಾಣ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ನಂತರದ ಭರ್ತಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಕೂಳೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ; ಟಾಪ್ ಕೋಟ್ ಕೂಳೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಕೂಳೆಯನ್ನು ಯೋಜಿಸುವುದು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಮಿಶ್ರಣ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯಂತಹ ಸಂಬಂಧಿತ ಅಂಶಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ವಿಶೇಷ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಅಥವಾ ತಯಾರಕರನ್ನು ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮಾಡಬೇಕು; ನಿರ್ಮಾಣ ರಂಧ್ರಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ಕ್ಯಾಫೋಲ್ಡಿಂಗ್ ತೆರೆಯುವಿಕೆಗಳನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕು; ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಒಂದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು; ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಮೊದಲು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬೆರೆಸಬೇಕು ಅದನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಬಳಸಿ; ಸಿಂಪಡಿಸುವಾಗ ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್‌ನ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ; ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸ್ಟಬಲ್ ಅನ್ನು ಸಬ್-ಗ್ರಿಡ್ ಸೀಮ್ ಅಥವಾ ಪೈಪ್ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲದ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಎಸೆಯಬೇಕು. ವಿಭಿನ್ನ ಛಾಯೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಲೇಪನಗಳ ಅತಿಕ್ರಮಣವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಲೇಪನ ದಪ್ಪ.

18
ಲೇಪನದ ಮೇಲೆ ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಉಬ್ಬುವುದು, ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಲೇಪನ ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬೇಸ್ ಪದರದ ತೇವಾಂಶವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬೇಸ್ ಪದರವು ಸಾಕಷ್ಟು ವಯಸ್ಸಿನ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಲವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಮಿಶ್ರ ಗಾರೆ ಬೇಸ್ ಪದರದ ವಿನ್ಯಾಸ ಬಲವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರಣ ಅನುಪಾತವು ತಪ್ಪಾಗಿದೆ; ಮುಚ್ಚಿದ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಲೇಪನ; ಮುಖ್ಯ ಲೇಪನ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗುವ ಮೊದಲು ಮೇಲಿನ ಲೇಪನವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಬೇಸ್ ಪದರವು ಬಿರುಕು ಬಿಟ್ಟಿದೆ, ಕೆಳಗಿನ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ವಿಭಜಿತ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ; ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆ ಪ್ರದೇಶವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ, ಇದು ಟೊಳ್ಳು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಬಿರುಕುಗಳು, ಕೆಳಗಿನ ಪದರದ ಟೊಳ್ಳು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದ ಬಿರುಕುಗಳು; ಬೇಸ್ ಪದರದ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟರಿಂಗ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆ ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟರಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗಿಲ್ಲ; ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಸಿಂಪಡಿಸುವುದು, ತುಂಬಾ ದಪ್ಪ ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಅನುಚಿತ ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸುವಿಕೆ; ಲೇಪನದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಲೇಪನವನ್ನು ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭ; ಹವಾಮಾನ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಒಳ ಮತ್ತು ಹೊರ ಪದರಗಳ ವಿಭಿನ್ನ ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒಣಗಿದಾಗ ಮತ್ತು ಒಳ ಪದರವು ಒಣಗದಿದ್ದಾಗ ಬಿರುಕುಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ಪ್ರೈಮರ್ ಅನ್ನು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬೇಕು; ಮೂಲ ಪದರದ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಮಾರ್ಟರ್‌ನ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಬೆರೆಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಲೇಯರ್ಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು; ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ ನಿರ್ಮಾಣವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು; ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು; ಬಹು-ಪದರ, ಪ್ರತಿ ಪದರದ ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ, ಮತ್ತು ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಅಂತರವು ಸ್ವಲ್ಪ ದೂರದಲ್ಲಿರಬೇಕು.

19
ಲೇಪನದ ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯುವಿಕೆ, ಹಾನಿ
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಲೇಪನ ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬೇಸ್ ಪದರದ ತೇವಾಂಶವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಇದು ಬಾಹ್ಯ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗಿದೆ; ನಿರ್ಮಾಣ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಳಪೆ ಲೇಪನ ಫಿಲ್ಮ್ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ; ಟೇಪ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಮಯ ಅನಾನುಕೂಲವಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ವಿಧಾನವು ಸರಿಯಾಗಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಲೇಪನಕ್ಕೆ ಹಾನಿಯಾಗುತ್ತದೆ; ಹೊರಗಿನ ಗೋಡೆಯ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಡಿಪಾಯವನ್ನು ಮಾಡಲಾಗಿಲ್ಲ; ಬಳಸಲಾಗಿಲ್ಲ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಹಿಂಬದಿಯ ಕವರ್ ಬಣ್ಣ.

ಪರಿಹಾರ:
ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ ನಿರ್ಮಾಣವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು; ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ರಕ್ಷಣೆಗೆ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು.

20
ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಂಭೀರ ಅಡ್ಡ-ಮಾಲಿನ್ಯ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಬದಲಾವಣೆ
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಲೇಪನ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ಬಣ್ಣವು ಮಸುಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗಾಳಿ, ಮಳೆ ಮತ್ತು ಸೂರ್ಯನ ಬೆಳಕಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಬಣ್ಣ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ; ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ವಿಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ಅನುಚಿತ ನಿರ್ಮಾಣ ಅನುಕ್ರಮವು ಅಡ್ಡ-ಮಾಲಿನ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:
ನೇರಳಾತೀತ ವಿರೋಧಿ, ವಯಸ್ಸಾದ ವಿರೋಧಿ ಮತ್ತು ಸೂರ್ಯನ ಬೆಳಕಿನ ವಿರೋಧಿ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಬಣ್ಣಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನೀರಿನ ಸೇರ್ಪಡೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅದೇ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಅನಿಯಂತ್ರಿತವಾಗಿ ನೀರನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಡಿ; ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಲೇಪನವು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ 24 ಗಂಟೆಗಳ ನಂತರ ಮುಕ್ತಾಯದ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬ್ರಷ್ ಮಾಡಿ. ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಬ್ರಷ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಅದು ಹರಿಯದಂತೆ ಅಥವಾ ಹೂವಿನ ಭಾವನೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಜಾಗರೂಕರಾಗಿರಿ. ನಿರ್ಮಾಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವೃತ್ತಿಪರ ಅಡ್ಡ-ಮಾಲಿನ್ಯ ಅಥವಾ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ನಿರ್ಮಾಣವನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಬೇಕು.

ಇಪ್ಪತ್ತೊಂದು
ಯಿನ್ ಯಾಂಗ್ ಆಂಗಲ್ ಬಿರುಕು
ವಿದ್ಯಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:
ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಯಿನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂಗ್ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಯಿನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂಗ್ ಮೂಲೆಗಳು ಎರಡು ಛೇದಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಾಗಿವೆ. ಒಣಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಯಿನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂಗ್ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣದ ಚಿತ್ರದ ಮೇಲೆ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಎರಡು ವಿಭಿನ್ನ ದಿಕ್ಕುಗಳ ಒತ್ತಡವು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು ಸುಲಭ.

ಪರಿಹಾರ:
ಬಿರುಕುಗಳ ಯಿನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂಗ್ ಮೂಲೆಗಳು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್ ಬಳಸಿ ಮತ್ತೆ ತೆಳುವಾಗಿ ಸಿಂಪಡಿಸಿ, ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ಮುಚ್ಚುವವರೆಗೆ ಪ್ರತಿ ಅರ್ಧಗಂಟೆಗೆ ಮತ್ತೆ ಸಿಂಪಡಿಸಿ; ಹೊಸದಾಗಿ ಸಿಂಪಡಿಸಿದ ಯಿನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂಗ್ ಮೂಲೆಗಳಿಗೆ, ಸಿಂಪಡಿಸುವಾಗ ಒಂದೇ ಬಾರಿಗೆ ದಪ್ಪವಾಗಿ ಸಿಂಪಡಿಸದಂತೆ ಎಚ್ಚರವಹಿಸಿ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಸ್ಪ್ರೇ ಬಹು-ಪದರದ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿ. , ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್ ದೂರದಲ್ಲಿರಬೇಕು, ಚಲನೆಯ ವೇಗ ವೇಗವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಯಿನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂಗ್ ಮೂಲೆಗಳಿಗೆ ಲಂಬವಾಗಿ ಸಿಂಪಡಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇದನ್ನು ಚದುರಿಸಬಹುದು, ಅಂದರೆ, ಎರಡು ಬದಿಗಳಿಗೆ ಸಿಂಪಡಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದ ಮಂಜು ಹೂವಿನ ಅಂಚು ಯಿನ್ ಮತ್ತು ಯಾಂಗ್ ಮೂಲೆಗಳಿಗೆ ಗುಡಿಸುತ್ತದೆ.